信捷PLC在磨床上的应用

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一．概述
: p) w9 E; L' D8 @  kXC系列可编程控制器及XC-GRM量仪模块在磨床行业上的优势
1、 控制精度高达±1um
量仪模块对测量数据进行特别的运算处理之后（抗抖动、温度补偿等等），将数据传送给PLC进行控制，保证了系统的控制精度。
2、测量范围宽达1000um,可以进行宽泛围操作
2 Q% M" \" K+ _, ?在不需重新调试的情况下，既可以磨削余量1～5um的返修工件，也可以磨削800～900um的大余量工件。即使工件尺寸差异很大，仍然能够实现快速趋进功能。
3、 操作界面简单友好，降低了设备调试的难度
直接通过触摸屏进行磨床工艺参数设置，不需要复杂的调试过程。即使使用量仪方式进行加工生产，操作工也只需按照屏幕提示的顺序操作一遍便可完成设备的调试。
; I1 x0 u9 w. G" b0 R5 W  V  s) |4、脉冲输出频率高达400KHz
控制器的高频输出支持从1Hz到400KHz的超宽范围，因此，无论是步进电机还是伺服电机，都可方便的进行控制。
) `$ v0 b  k+ a# ?5 u  u5、 省去测量仪表，实现数字化、智能化控制
  d; W2 L5 o( p" {将测爪信号直接接入XC-GRM磨床专用量仪模块，PLC直接读取测爪测量数据，节省了用户的成本，简化了调试过程，并提高了工件的磨削精度。使系统的集成度大大提高。
3 h, K% J0 }/ }: Y  Z0 U; r1 O1 q' \6、实现工件直径测量数字化，实现精确计算快趋量功能
通过量仪模块直接读取工件直径数据。在毛坯上料后，直接测量出毛坯需要的磨量，进而推算出该工件快趋所需要的快趋进给量，以达到快趋结束便开始磨工件的目的，从而大大提高了生产效率。
" a" T7 Y% |# }/ B0 n! k7、实现量仪控制模式下的工件自动对刀
5 v8 i. P/ |% @9 s/ Y8 U) y操作工通过屏幕上的对刀按键，PLC控制步进（伺服）电机以低速进给，在对刀过程中自动记录量仪读数的变化，从而自动计算出优化的工艺参数。
! M9 Z( y& D) ]/ P8 z1 W8、支持连续多段步进控制
通过PLSR脉冲输出指令，磨床控制需要的四个进给段“快趋、黑皮、粗磨、精磨”可以一次连续完成，中间无须停顿。
. N1 D7 Q( f+ p9、多段步进跳跃功能
通过PLSNEXT指令，可以在多段步进发送过程中，通过外部条件（而不等该段脉冲发完）直接转到下一段步进。该功能可用于量仪控制。
. X6 Q* J* l- R7 ?3 Y( b% E) J/ T10、 FlashRom存储器
, A* o+ x" P8 j/ H; ?9 w重要的工艺参数可保存于FD0～FD2047闪存数据区。即使在PLC电池耗尽的情况下，系统仍可保留参数数据。
二．基本配置
( o) H( M2 A9 Z; q0 y1、PLC本体：用于磨床的逻辑控制，其输入部分用来接收按钮、行程开关、保护信号等输入信号，其输出部分用来控制步进（伺服）电机、电磁阀、电磁卡盘、测爪收张等。
2、量仪扩展：测爪信号线接入量仪扩展，扩展将该信号输入转化为范围为0～6500数据，并通过扩展接口将数据传输给PLC本体；该模块的电压输出同时控制测爪的“张开/收缩”动作。
3、输入点扩展：某些型号的磨床（如203等）可能会出现输入点数不够的情况，可以通过该扩展增加16个输入点。
4、人机界面（触摸屏）：设备操作人员和设备的接口。通过其画面，操作人员可以了解当前机床的运行状态，进给量，补偿量，套圈当前的直径等等。设备的工艺参数，如快趋量、粗磨量、进给速度、粗磨留量、精磨留量、毛坯范围等等，也是通过人机界面输入PLC本体。另外，设备的故障诊断也是通过触摸屏界面显示出来。在量仪控制时，测爪的零位调整、粗磨到、精磨到等信号调整，也是通过人机界面进行。
0 c+ c* X7 e! ^2 ~$ {, S三、配线举例（以208C内圆磨床为例）
【MechNet】
文章关键词： 磨床