硬质PVC板材层压成型的故障原因和处理方法

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故障名称
3 n' }- i) _4 `9 S5 y: M4 U5 _成  因  及  对  策
# l7 P5 }+ _$ e& C) m板材表面波纹、疤痕
& O# c. X4 a9 F% l9 a! U* y, h及气泡
5 \: A: u/ H, u7 X0 T5 B+ }, q' s(1)料片受潮，水分过多。应进行预干燥处理后再装叠合本。
* ~0 {, i- I5 K- a# x(2)冷却时没保持一定的压力或冷却终点未到就过早释压。冷却时应保持0．8—1MPa左右
) s+ j' }* X' S( R3 ]4 g的压力，待冷却到50％以下时才能释压出料。
# K& z+ r, l/ R% \* A: V(3)配料厚薄不均。应均匀配料。
& G0 v1 d7 i3 ~) d: b! ]2 q' z(4)加压时局部外胀太多。应适当调整成型压力
板材脆化、泛红及分层
$ d7 q* o  Z' `, a" i- X- g(1)料片在层压的前道工序成型温度太高或加热时间太长。这是造成料片发脆和泛红的
主要原因。值得注意的是，如果料片在前道工序成型就不正常，即使层压时适当降低压制温
度，可以避免脆化泛红，但达不到料片的粘结温度，容易导致板材分层。如果为了避免分层适
当提高料片的塑化温度，并相应提高压制温度，会使板材脆化和板面泛红的现象更加严重。
因此，应在单层料片成型时控制好工艺条件，适当降低成型温度和缩短成型加热时间。
( z( I& w) d7 W; H$ V(2)热压时间不足。应适当延长。如果热压时间不足，料片间达不到粘结温度，虽然料片
; M5 t6 L& V0 D1 _' ?- F. P在高压下层与层之间勉强粘结在一起，但板材受外力作用后，如剪切和锯切时，很容易分层。
(3)料片表面不清洁。应保持生产环境的清洁，及时去除料片表面的尘埃。否则，即使合
. X5 Y+ e" c' `$ ~理控制压制工艺，也会出现层与层之间粘结不好而分层的现象。
% q0 j, v/ v1 ~2 X' j& [: S(4)压制厚板时(40inm以上)，料片加热时间太长，引起料片表层分解变色。在热压时，成
3 P% I9 _0 X1 _+ C& p% E型温度和压力应分三个阶段来控制：一是低温预热阶段，加热温度应控制在12073左右，使热
量从料片面层向中间层传热，压制压力开始时可加至1．9～2．OMPa，然后因料片受热软化产生
自然松压至0．8—1MPa，如果压力低于0．8—1MPa，可适当补加压力；二是中温保压阶段，经过
/ U6 `9 y/ b- \4 U9 i5 ^一段时间低温加热后，使中间层的温度达到120~C左右，即可转人中温保压阶段，其目的是快
3 g, ?! D6 M/ R# c2 I0 H传热，使板材中间层接近16073左右的粘结温度，压力保持在0．8—1MPa。如果料片出现向外
1 j1 h) H; a# Z/ V* ^膨胀时，应适当减压，防止料片胀出过多；三是高温压制阶段，在板材中间层达到粘结温度时，
使料片在熔融流动状态下层与层之间粘结在一起，高温阶段的温度应控制在170—175~C，但
0 h1 m0 {* u4 C# r加热时间不宜过长，压力先保持在0．8—1MPa，待到达热压终点前lOmin，可将压力逐步加至
1—1．6MPa，在开始冷压lOmin后，压力只要保持在O．8-1MPa左右即可，此时，板材已基本定
型，压力不宜过高，待冷却至50~C以下的冷却终点，即可出料
板材自裂
(1)冷却收缩不一致造成板材白裂，特别是在压制8—20mm厚度的板材时，由于冷却收缩
影响较大，很容易产生自裂。当到达热压终点，开始冷却5—lOmin以后，板材外层料片开始冷
8 x% S) j5 _$ c5 y' ~9 s7 c却，而板材中间层温度仍然很高。此时，如果连续加压，板材内部会产生较大的内应力，由于
这种应力的存在，板材锯边时，因应力释放而导致自裂，尤其在生产环境气温较低的情况下更
) K, Z4 d$ M, R. g  }2 g$ U  P3 `1 J8 V为严重。对此，冷却后阶段的压力应适当控制得低一些，每次的加压间隙要长一些。如果刚
开始冷却时，采用30—35~C的温水进行冷却，可以改善板材的自裂现象。
(2)锯切工具不符合切割要求。应选用适宜的剪切器具及锯片
文章关键词： PVC板材 材料 故障