磨削技术网

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

扫一扫,访问微社区

查看: 111|回复: 0

[资料] 哪些原因会引起注塑机液压系统温升过高?

[复制链接]
发表于 2011-7-25 22:02:37 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多好友,享用更多功能,让你轻松玩转磨削论坛

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?注册会员

x
注塑机温升过高原因& x' K9 W9 i! t+ `# b) a  g* g
  (1)油箱容积太小,散热面积不够,冷却装置但其容量过小。
& N) q# d" H. v2 j' U; @& P  (2)按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统,在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。* L" _. M0 [& Y& @
  (3)系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路,停止工作时油泵不能卸荷,泵的全部流量在高压下溢流,产生溢流损失而发热,导致温升。/ r' A! I, E8 \6 s( C3 P
  (4)系统管路过细过长,弯曲过多,局部压力损失和沿程压力损失大。
" C1 {# n) \  D$ f) H  (5)元件精度不够及装配质量差,相对运动间的机械摩擦损失大。* z4 H# k5 W& M+ E' @' Z
  (6)配合件的配合间隙太小,或使用磨损后导致间隙过大,内、外泄漏量大,造成容积失大,如泵的容积效率降低,温升快不锈钢焊条。
2 N7 ?5 N& P5 o6 F  o& j0 s1 k  (7)液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧,或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。
7 c! |. Z. [: n  (8)气侯及作业环境温度高,致使油温升高。+ s8 M! q1 K  m1 {3 M; \' `
  (9)选择油液的粘度不当,粘度大粘性阻力大,粘度太小则泄漏增大,两种情况均能造成发热温升。
5 S* J( \: ~. U8 k8 M注塑机温升过高的危害+ o1 M& F$ R. X* k8 ~4 v) G% ?
  (1)使机械产生热变形,液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死,引起动作失灵、影响液压系统的传动精度,导致部件工作质量变差。' r; l0 [# v% F0 C4 B( [
  (2)使油的粘度降低,泄漏增加,泵的容积效率和整个系统的效率会显着降低。由于油的粘度降低,滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破,摩擦阻力增大,导致磨损加剧。. A  J& d/ Y% R8 v; R" d6 j* H7 p
  (3)使橡胶密封件变形,加速老化失效,降低密封性能及使用寿命,造成泄漏。
" `8 Y# q+ @1 }( `/ x  (4)加速油液氧化变质,并析出沥青物质,降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口,导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯典,甚至破裂等。- p  ^  w7 U* d; b6 v
  (5)使油的空气分离压降低,油中溶解空气逸出,产生气穴,致使液压系统工作性能降低。9 w* X1 k0 {' D$ H
注塑机温升过高处理方法# q/ D: [! Q% k$ s1 I
  (1)根据不同的负载要求,经常检查、调整溢流阀的压力,使之恰到好处。# a1 t$ N4 }4 A- L7 `' x
  (2)合理选择液压油,特别是油液粘度,在条件允许的情况下,尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。
) z$ r6 x; g4 N  u% {) A9 n  W  (3)改善运动件的润滑条件,以减少摩擦损失,有利于降低工作负荷、减少发热。" j! w/ T3 r5 V/ `7 W
  (4)提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度,严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构,尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。
" D' ?' e7 w+ b# g' |  (5)必要时增设冷却装置8 u7 _2 V" l  P6 t8 M
文章关键词:
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

中国磨床技术论坛
论 坛 声 明 郑重声明:本论坛属技术交流,非盈利性论坛。本论坛言论纯属发表者个人意见,与“中国磨削技术论坛”立场无关。 涉及政治言论一律删除,请所有会员注意.论坛资源由会员从网上收集整理所得,版权属于原作者. 论坛所有资源是进行学习和科研测试之用,请在下载后24小时删除, 本站出于学习和科研的目的进行交流和讨论,如有侵犯原作者的版权, 请来信告知,我们将立即做出整改,并给予相应的答复,谢谢合作!

中国磨削网

QQ|小黑屋|手机版|Archiver|磨削技术网 ( 苏ICP备12056899号-1 )

GMT+8, 2024-6-26 17:12 , Processed in 0.100749 second(s), 22 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表