分享一点外圆磨削缺陷控制方面的资料

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

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表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

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工件 5 m0 @" I& v! H& M缺陷 5 p* [0 a1 O' o: C% z9 i	产生原因及消除措施
表面 ) l7 I# i" ~& x8 @& |4 j8 `! e轴向 7 Q/ ?: B. G( C6 |' t# \9 ]* S' L波形	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几   G  K: T7 a6 }7 p& L, ~分钟后再停车 ; P/ X& _' [1 ?( @(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 (3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 (4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 9 r! \( r7 P1 D3 y' B2 o- U(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 : e! w, N# B  D1 ]& W7 o; g) s(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 8 B& ~$ Y7 E; t) O! t降低工件转速 ) z+ w9 J. p, K. V3 u5 h(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 / L6 t2 }" Z5 x0 F, d, O( N定的要求，并调整至要求的间隙 7 v2 F, o$ Z8 G! m9 x$ z2 k(9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 同时，电动机应采取隔振措施 * l, x1 I* R- l; c9 u(11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; (12)油泵振动，应更换油泵 (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 4 p( n& t$ w3 k. b  B6 u( f(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔   Y5 }6 d* ?9 J/ g(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， ! l5 _* @( E/ f8 {* j. f应重新调换轴承和调整其同轴度
表面 ( @- l& |4 _; B) \1 L( _! d螺旋 形	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 3 r, x& N% y5 ?边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 削时的进给量 (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮 ! A4 l, b6 S, A

, f- S. j4 O# M* J% P# A
3 b2 a( |+ A7 t( O& n/ \  G8 G' ?
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续表

工件 缺陷	产生原因及消除措施
表面 " }/ n$ P; q. g- \. J( p螺旋 5 M1 }8 F& f4 f/ P- E9 d形	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 母线上 & t- M$ b8 E- t$ B* @(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 整供油量 (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 ; q$ u0 l1 O4 N8 _  C6 r6 U+ b合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 0 I% S. v' ?9 |; d3 {8 d* `3 u弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 ) w" V) e' `; g) E* l, h% Y(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 " A: h6 M% s5 o4 D. \调整轴瓦 (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 (12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 4 r& o! m6 K* a% D4 @- c! V于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 & d) G; b5 S+ w% m- b- \; o选配滚柱 (13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 应与磨削工件时的位置相近 (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 3 Q+ g/ s3 [# l! F4 U, C变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 意在机床稳定状态下进行砂轮修整
表面 烧伤	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 (2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 . U/ k, `' X; {5 T. E7 {- H轮 (3)切削用量过大或工件转速过低 (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 (5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 5 q" v% `% o. @6 L% B. Q(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 ( a: a' a: Z0 q/ q' Z+ ^1 f度、硬度、组织和结合剂 (7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm
表面 & O& T+ X9 M! b$ e' H; D/ q5 Q拉毛 7 k8 P7 T! g! N+ k- h划伤 $ |0 A( ]9 d- |2 M9 o	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 ( W$ x% Z3 e+ e. z0 X(2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 $ u0 S, Z* q' g- R) O8 f(3)砂轮磨料与工件材料选配不当 ( `  h, y* V5 S; w0 `" C! _

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续表

工件 : E" Y# }4 `, S缺陷	产生原因及消除措施
表面 拉毛 划伤 - r0 O) m% ~+ b% B, _; L( E	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 6 m3 }7 \9 L- m5 g' F因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 (6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 (7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 (2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 - g( X4 K( e/ k(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 (4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 ' J5 U1 e* p2 {& u; A1 L(5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 " t4 S2 E9 }' U3 a2 {锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 # G0 u6 p( A% Q" r9 [  v向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 # K$ a& t9 ]# h# v$ M, R( U能;使用中心架 (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 8 h1 U( I5 M2 `6 W" \0 f4 c) n时，还应该用千分表检查工件的变形量 * k/ I8 l' A2 W(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 ) g" b+ ]" p2 U* a/ f, Q8 y(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 6 S% C2 {% R2 Z. }: l伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 : z) {2 Y& V/ G4 W- `  V预紧力 ; k1 g- r% o6 T" ?(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 (3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 : A# J% W* `  _! h(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 4 p# t" L$ U! r% l
两端 ( |; t4 J. u/ n: r5 _5 H: U直径   l8 f% T# s% j+ ~3 o- o0 T较小 " _, W( ?( c4 U+ i或较 大 9 k4 w, K$ p3 j( L	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 % K. h2 \9 Z# s(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 . @2 R6 O6 G& ^4 y# f  C向停留时间 - ~. n+ m" J3 J4 T1 O$ x& ]/ s

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续表

工件 缺陷	产生原因及消除措施
台肩 处外 ' A0 ^2 Z( P1 ]. G7 v7 {4 ?- I- Z圆尺 & h/ D/ a( W9 u  e  [& W寸较 ' O  b8 w1 V8 Z3 b, u4 D! H3 U大 & s' f. O2 o$ ]& V	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 (2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 (3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 成粗磨和精磨
台肩 5 L9 |) E+ H# F, v( v+ y$ M端面 " Y( R: x9 v3 B; u" c/ U; B* r圆跳   E3 A2 ]2 _9 [2 Q9 W动超 " i3 I# f* f% X1 |1 R3 H差 : q# Z) e+ B3 @' U- ]. W( ?6 d	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 (2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 . P/ D0 n. @; j3 }! m(3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 7 b2 _+ ]' ~" C; H. D
端面 垂直 度超 差	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 . ]) g" D2 w/ ]  X8 G% K4 g合精度 + w% q1 h, i3 a1 f9 x(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 触工件的宽度小于2mm ! B9 {+ |0 b+ @# s8 r/ T3 D6 P(3)砂轮磨损后没有及时修整 7 ~# h8 S. T+ X1 P1 `6 U5 A
圆度 超差 ) h& O- {, L9 C/ Q- @	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 (3)工件顶得过紧或过松 (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 / n+ f2 M6 W; r2 T2 x  m量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 6 v  F& B' c# W9 p的误差 . u2 c, L, [# u/ |2 V( C(6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 工件，并适当降低工件的转速 (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 : N4 b4 o; R+ t6 d$ B  g! \(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 " e' X1 t6 V9 [9 Z( i(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 - u  c! H* H4 ]8 V(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 整和修复头架的精度 (11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 8 j/ b* [; X; }9 O3 d5 k(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 力的支承面积

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续表

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工件 缺陷	产生原因及消除措施
阶梯 轴各 1 |& x/ o, W5 S# Q2 M轴颈 同轴 度超 差 & f$ u+ H- [7 p; @( u3 h4 C" q4 I: P	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 3 @# z2 i3 N" X6 R0 X/ W. c' B% ^(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4) 0 {3 d! @5 F. x9 o3 M0 I" ~! Q

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2 ~. ?# f  c, U8 n! D& R  a2 P' _
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表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 缺陷 # _! Y& I! h! |2 A, M	产生原因及消除措施
表面 轴向   L* i% [0 ]& ?$ k$ a波形	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 - `5 P" _5 d2 r. Q# h  q(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 ! Z( [. F2 t( |(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 / I! K1 ~& M, g% z(4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 ) B1 e/ g7 u7 [. n(5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 3 j+ M+ D( e# W! l7 U(6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 9 T. \) k; p) _4 x选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 6 w' Z2 f  \4 y) F. s5 c
表面 螺旋 . t( |+ [3 C7 e& B  ^形	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 (2)工作台有爬行。应检修液压部件 * a  k/ w' p: n( O(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 - o* D/ ], U7 F3 @2 I(4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 3 L& ]1 F% n% ]2 s- n9 `5 P3 d(5)参见表9-44中的螺旋形部分
表面 烧伤	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 (2)工件转速太低。适当提高转速 # w$ J$ _/ j/ g; N0 |6 q/ u(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 - r7 g& ]% i1 {% n(4)砂轮钝化 7 u: y' _" x! E" q, X2 G3 m2 {(5)切削用量过大
表面 拉毛 划伤	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 , l1 e4 Y6 l7 G- ~小砂轮的直径 (3)参见表9-44中的拉毛划伤部分   |' [/ s6 E4 v

! g, t8 n7 |2 z# J

续表

工件 . t3 R( J0 w- X+ I, }缺陷 " m9 h% L8 M  u1 t* d& I8 s$ W	产生原因及消除措施
圆度 $ V( n: d4 b6 L* X3 F超差 ) Y* ~" q5 P1 P  V$ C  F3 P) j* ^$ w	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 ' Y, n' v& e6 w  C选择刚度比较高的位置 , [+ s0 {2 ~% Y4 {4 {(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 精度。应提高外圆表面的精度 2 Z$ u1 Y: V/ e- S$ ~+ x/ C( T# r(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 # Y; B' f" [5 ]! B. b(6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承 , s- `3 _9 t$ t; M8 P; Y5 K" m7 o
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 ) Y9 i  M$ }4 [( C8 D(2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 , Q9 ?, E2 `, T& ]6 P: Z" O(3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 + X) b8 z/ u  ^7 i6 }& i- e(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 ' B9 h9 K- j! c5 }5 _9 ~6 u(5)光磨行程次数太少 " [' P6 g: w% N(6)参见表9-44中的锥度部分   j6 i4 {+ j0 Y
喇叭 形	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 ' v+ T" K/ p, @/ G% ]! {+ |(3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 + P$ J4 y1 o; h# B, q/ _(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 " k' q: Q0 _* V5 ?; |5 E5 d以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 6 H; N3 h/ ]* ^1 c; y- w4 q" E7 G减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属
端面 平面 度超 差 : ?! l4 P, S& L, j	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 与孔 垂直 度超 ( F( J- T2 s% D# p, u差 8 e: w# u- F1 G5 N) l	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 (2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨 " U, m! ]# `( `9 r5 a% z& ~: G: d+ W

. _) g" y$ G5 h
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表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 缺陷	产生原因及消除措施
表面 , ?. F% s; s  k" O8 ^4 ^波纹 0 L5 R/ s# i2 x7 o9 H7 f	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 % Y: ]: V1 A) L: A- D2 q5 q(2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 4 n6 r; p! i- G, J(3)主轴轴承间隙过大。进行调整 (4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 ; F' o3 U* h+ P1 n, ?+ L: v& R0 G(5)砂轮不平衡。进行静平衡 (6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 ' L6 E6 |( V6 r. [8 I5 y  o(8)砂轮太钝，没有及时修整 0 E8 j8 z1 w5 b- ]( T(9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 的间隙 ' x5 s1 L% {) U( H$ z/ |(10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 " E9 U6 n+ H+ c( W1 N(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 7 H- k! r, C! {+ i! k) x' E1 i(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 (14)机床外界振源的影响 # C* Y/ s/ \( w! r(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 9 w0 i3 f7 r# a# o" ^# M5 [2 ~3 w: X或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 " n$ p! `6 D7 w5 \5 r中始终保持清洁 (1)加大磨削液的流量 (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 程中工件的清洁 5 R7 j0 k( }* C' m7 k" t(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 ( W+ u* |" {' p+ b5 c3 d清洁 , P1 ~- i3 C) z; L(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 $ l5 e5 M" n- |5 @; i液落在工件表面上 7 I7 C4 w* j/ [1 W, [  p! m
表面 + M- p& c6 U8 e8 E" s3 a直线 痕	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 & l6 N' T8 Y0 K$ s5 Z! Y7 f4 ~(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 3 ?8 N% m% u  E线与工件的平行性好

3 n- v, `# g6 Z) f2 S
4 N! m' ~8 K% \6 A: ^. ^

续表

7 R5 d0 |4 V3 B0 y& G2 _$ n

工件 0 m' Y) s3 ~1 h缺陷	产生原因及消除措施
表面 直线 * t; A/ w' W4 f" x痕	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 4 [$ c8 `1 ~9 e3 @(4)垂直进给量不宜过大 & A& u, x/ f( z(5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 (6)砂轮用钝后要及时修整 ) J: a# T8 H/ ^5 _. _: G(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理 $ }$ l  P" L+ f8 a; x: G
塌角 ; N1 N# p4 X$ [+ `$ R或侧 面呈 + q- }* g4 ~6 x) I5 H% f1 U喇叭	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 4 a5 k. _! g% {* ?2 h( o(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 (4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 & ?" d' v' F. N4 y7 j/ x(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口
表面 8 I- w! x  ?, y4 [8 e5 s拉毛	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 烧伤	(1)垂直进给量过大 - A- k2 Z) @4 v% S+ {(2)横向进给量过大 5 ]% L. N; \  {8 q. B(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4)
工件 两表   T8 X. M3 K7 e4 z/ X! x4 V% C面平 行度 或表 7 b: e3 {4 u/ G9 d4 B" l面平 面度 超差   Z1 M& B. j) C! r5 A	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 充磁状态下修磨 8 j9 ?" Y5 |& Z(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 + c3 ~, Y" q3 d(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 荷无压力供油 5 d$ ]0 m, S, d: b(7)磨头横向运动精度超差 (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 花纹 5 Z( J: [9 T% B2 {/ j(9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 % X6 z7 T2 N! N/ Z(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 8 j: y3 v: `/ G* ?8 B便在修刮导轨时给予修正 (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 & E9 z6 [+ z7 C$ R; ]( Y住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油 ; K% ^0 C) |- u4 B/ o0 Z: G5 O

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跑跑跑

真好啊
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