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砂轮上磨粒或自由磨粒粒度愈细,可得到愈低的粗糙度表面。磨削主要是磨粒微刃去除工件表面余量,对工件表面施以摩擦,压光作用,因此,在实现镜& z6 f2 e) P* x
面磨削时,可采取两种措施,一是采用细磨料的砂轮是果用橡胶结合剂的弹性砂轮(加石墨作填充料)进行挤压抛光,而达到镜面,常使用的砂轮为WA1000,WA800,WA600,WA400,WA320,这种镜面磨剂表面层组织削途径的特点是粗磨,精磨,半精滑,超精磨和镜面磨削五个过程,要更换五次砂轮(五个工序),才达到镜面加工
" T! t& } I" |- G5 [' J% O8 p& A(2)采用稍粗粒度磨料实行修整& y2 u1 B3 w4 A' m0 u
如用WA46HV砂轮,经慢速修整,把磨料切刃修成平整,修整砂轮时,工作台移动速度非常缓慢,每分钟小于10mm,修整速度愈慢,砂轮表面修整的愈平,磨削后粗糙度也愈低。这种方法达到镜面的主要原因是微刃的切除作用
1 h2 J% N3 U3 o% h$ ]4 i6 U+ L在实际工作中,常将两种方法综合运用。先用粗砂轮精修后,磨削到Ra0.025pm,再用细砂轮(F600~F1500树脂结合剂加石墨填料的砂轮,修整后,在适当压力下进行磨削,再反复进行无火花磨削,实现镜面加工
8 m! t3 R% J6 c0 t$ N$ P! n3.实现镜面加工的工艺条件
4 T, N$ O. x! c* [0 I/ S(1)砂轮修整修整砂轮使用的金刚笔要锋利,顶角为70°~80°,安装时要倾斜10°15°,且略低于中心1~2mm
o6 n8 P( \; q% ]8 C! Y(2)镜面磨削用量砂轮磨削速度v=15~20m/s,工件速度U=10~15mm/min加工镜面时,工件速度v最好选用10m/min以下,工作台轴向进给速度U,=50~150mm/min,径向进给量f<2pm/nXINGCHENG .程磨削终了要进行无火花磨削,粗糙度要求愈低,无火花磨削次数愈多,达到镜面要进行20~30次无火花磨削) p* }$ Z6 ]8 p4 ]; w
4.镜面磨削对机床的要求) h$ u9 J( `* h
(1)提高砂轮与工件主轴回转精度,回转精度应小于1pm,砂轮要进行高精度平衡。主轴要采用高精度轴承% |% Q" d5 w+ P7 }, c
(2)机床振动要小,砂轮头架相对于工作台振动的振幅要小于1m,要采用良好的隔振措施4 Z" B: m; I: i$ A7 i
(3)工作台要求低速平稳性好,其有灵敏的微进给机构# q1 c; L/ k4 B& u" Q6 I
(4)加工环境条件要净化,冷却液纯净度要高2 A6 ]# {. `& r* [; N
% B6 U0 Y# q- m2 A/ S4 X8 ^: [以上摘抄网络，值得大家借鉴，其实大家选型砂轮的，一定要详细的说出自己的加工要求，很多所谓的镜面只是一厢情愿，没有好的设备和严格的磨削工艺是达不到的。总之镜面加工是个很细致的工作，需要每个环节控制到位才能达到！如有更多的砂轮制造，使用，选型问题，欢迎更多人讨论
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发表于 2018-7-10 11:23:00
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