分享一点外圆磨削缺陷控制方面的资料
外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施
工件
缺陷
产生原因及消除措施
表面
轴向
波形
(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平
衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几
分钟后再停车
(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀
(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮
(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利
(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔
(6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量
(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时
降低工件转速
(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规
定的要求，并调整至要求的间隙
(9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承
(10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承;
同时，电动机应采取隔振措施
(11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱;
(12)油泵振动，应更换油泵
(13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀
(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情
况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒
(15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔
(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大，
应重新调换轴承和调整其同轴度
表面
螺旋
形
(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两
边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮
(2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨
削时的进给量
(3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量
(4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮
续表
工件
缺陷
产生原因及消除措施
表面
螺旋
形
(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的
母线上
(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调
整供油量
(7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配
合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等
(8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推
弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件
(9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦
(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或
调整轴瓦
(11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度
(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由
于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和
选配滚柱
(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置
应与磨削工件时的位置相近
(14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热
变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注
意在机床稳定状态下进行砂轮修整
表面
烧伤
(1)选用的砂轮太硬或粒度太细
(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂
轮
(3)切削用量过大或工件转速过低
(4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区
(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区
(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒
度、硬度、组织和结合剂
(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm
表面
拉毛
划伤
(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置
(2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮
(3)砂轮磨料与工件材料选配不当
续表
工件
缺陷
产生原因及消除措施
表面
拉毛
划伤
(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少，
因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量
(5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角
(6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在
修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒
(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。
磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨
削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要
锥度(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行
(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋
利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度
(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量
(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮
(5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件
锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作
鼓形(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横
向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性
能;使用中心架
(2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块
时，还应该用千分表检查工件的变形量
(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度
(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度
鞍形(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边
伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的
预紧力
(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量
(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度
(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度
两端
直径
较小
或较
大
(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工
件端面为1/3～1/2的砂轮宽度
(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换
向停留时间
续表
工件
缺陷
产生原因及消除措施
台肩
处外
圆尺
寸较
大
(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间
(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮
(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分
成粗磨和精磨
台肩
端面
圆跳
动超
差
(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分
(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置
(3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力
(4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承
端面
垂直
度超
差
(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符
合精度
(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接
触工件的宽度小于2mm
(3)砂轮磨损后没有及时修整
圆度
超差
(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔
(2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂
(3)工件顶得过紧或过松
(4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换
(5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变
化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用
量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起
的误差
(6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好
工件，并适当降低工件的转速
(7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒
(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙
(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力
(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调
整和修复头架的精度
(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利
(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧
力的支承面积
续表
工件
缺陷
产生原因及消除措施
阶梯
轴各
轴颈
同轴
度超
差
(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同
时，尽可能在一次装夹中精磨完毕
(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)
表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施
工件
缺陷
产生原因及消除措施
表面
轴向
波形
(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动
(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低
(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮
(4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复
(5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷
(6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度
(7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来
选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值
表面
螺旋
形
(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度
(2)工作台有爬行。应检修液压部件
(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承
(4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置
(5)参见表9-44中的螺旋形部分
表面
烧伤
(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径
(2)工件转速太低。适当提高转速
(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理
(4)砂轮钝化
(5)切削用量过大
表面
拉毛
划伤
(1)磨削液喷嘴位置没有调整好
(2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减
小砂轮的直径
(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分
续表
工件
缺陷
产生原因及消除措施
圆度
超差
(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面
积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件
(2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块
(3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应
选择刚度比较高的位置
(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的
精度。应提高外圆表面的精度
(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换
(6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧
(7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承
锥度(1)选用的砂轮硬度太低
(2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上
(3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具
(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度
(5)光磨行程次数太少
(6)参见表9-44中的锥度部分
喇叭
形
(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量
(2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量
(3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割
槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度
(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可
以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度
(5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以
减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属
端面
平面
度超
差
磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面
与孔
垂直
度超
差
(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面
(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨
表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施
工件
缺陷
产生原因及消除措施
表面
波纹
(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整
(2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整
(3)主轴轴承间隙过大。进行调整
(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡
(5)砂轮不平衡。进行静平衡
(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮
(7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮
(8)砂轮太钝，没有及时修整
(9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间
的间隙
(10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨
(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换
向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大
(12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施
(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量
(14)机床外界振源的影响
(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一
次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施
划伤磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑
或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程
中始终保持清洁
(1)加大磨削液的流量
(2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过
程中工件的清洁
(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持
清洁
(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削
液落在工件表面上
表面
直线
痕
表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是
(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削
(2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母
线与工件的平行性好
续表
工件
缺陷
产生原因及消除措施
表面
直线
痕
(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液
(4)垂直进给量不宜过大
(5)横向进给量(即周期进给)不宜过大
(6)砂轮用钝后要及时修整
(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理
塌角
或侧
面呈
喇叭
(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙
(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮
(3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大
(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数
(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口
表面
拉毛
同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面
烧伤
(1)垂直进给量过大
(2)横向进给量过大
(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4)
工件
两表
面平
行度
或表
面平
面度
超差
(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在
充磁状态下修磨
(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面
(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽
等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却
(4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当
(5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡
皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次
(6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸
荷无压力供油
(7)磨头横向运动精度超差
(8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双
花纹
(9)工件本身内应力过大，应进行时效处理
(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以
便在修刮导轨时给予修正
(11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡
住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油
字数：6967
真好啊
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