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溅渣护炉技术是在转炉吹炼结束后,通过顶吹氧枪高速喷吹氮气射流,冲击残留在熔池内的部分高熔点炉渣,使熔渣均匀地喷溅粘附在转炉炉衬表面,形成炉渣保护层,达到护炉的目的。该技术在美国LTV厂成功后,使转炉炉龄从5000炉提高到15000炉以上,创造了目前世界上最高的转炉炉龄记录。该项先进技术介绍到中国后,我国许多工厂结合本厂的资源、工艺特点,进行开发采用,获得了明显的经济效益。 ! I% u: V( } C
5 w" X$ M' k# c 尽管溅渣护炉技术已经在生产中广泛应用,并获得了巨大的成功。但在溅渣护炉技术的基础理论研究方面,却处于空白状态。最近该方面的研究已经引起国内外广大冶金学者的重视。
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7 X* [7 x6 I/ b8 s' o5 J& J+ R 本文将简单总结钢铁研总院工艺所在下述领域里的研究结果:
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1 q8 ^4 n2 s. l$ H; {( D (1)熔池溅渣动力学的研究;
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- J% I/ X0 n e2 w5 u7 x (2)溅渣层与炉衬的结合机理; 8 i: s5 e0 X9 w. q8 E. V
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(3)溅渣层的浸蚀试验;
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(4)合理的终渣成分控制。 0 ]8 W; l" s, D/ k( U% c
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熔池溅渣动力学的研究 ; J0 \- Y0 s( N2 l+ `, g6 M' T" M
5 Z( d- n4 b- D# b4 N, Q 如何有效地利用高速氮气射流将炉渣均匀地喷溅在炉衬表面,是溅渣护炉的技术关键。其效果决定于以下控制因素:
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(1)熔池内留渣量和渣层厚度; 6 j+ G6 c& x- `7 C
! j7 R: g {6 p# [; l& o* p% Q (2)熔渣的物理状态:炉渣熔点、过热度、表面张力与粘度;
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(3)溅渣气动力学参数:喷吹压力、枪位以及喷枪夹角和孔数等。 ; B$ Y. q0 P) @
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通过水力学模型试验和理论分析,研究了熔池溅渣动力学过程,初步提出优化溅渣的工艺参数。
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1水模型测定
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+ T9 j) u3 ^ K7 M (1)喷吹工艺对溅渣高度的影响 ; r0 x% y. p: w! I
% A, ?6 x6 X, |! @* b- W 1)对不同的介质,不同高度条件下的溅渣量的分布基本相似,随着溅渣高度的升高,溅渣量逐渐降低。 ) @1 q" i3 @ k8 s
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2)当溅渣高度hs/D=1.0时,不同高度下的溅渣量的分布规律发生变化。当hs/D≤l.0时,溅渣量的比例高达总渣量的30%~60%,随着高度的增加,溅渣量将迅速降低。在hs/D≥1.0以后溅渣量随高度增加,溅渣量减少的速率降低。在这一高度的范围内,溅渣量约占溅渣总量的0~20%。由此推论,炉内溅渣存在两个反应区:当hs/D≤1.0时,溅渣以渣液面波动为主,溅渣量大,并随溅渣高度增加迅速降低。当hs/D>1.0时,溅渣主要通过反射的高速氮气射流夹带的渣液为主。溅渣量低,但随高度的增加,溅渣量衰减比较缓慢。
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; F5 k# l$ f# z% Z, q* b& B+ P, u 3)枪位对溅渣高度有较为明显的影响。在同样气源压力下,采用较低的枪位易于造成渣液面的剧烈搅动,有利于转炉下部(hs/D≤1.0)溅渣;高枪位,易于炉渣的破碎、乳化,有利于转炉上部(hs/D>1.0)溅渣。 2 c* X5 ~+ |! [" A9 k
- W3 k2 B& i6 p (2)炉渣物性的影响为了测定炉渣物性对溅渣效果的影响,水模中分别采用水、盐水和水玻璃模拟炉渣。溅渣介质的变化对转炉下部、以渣液面波动为溅渣机制的影响较大。随炉渣密度和粘度的升高,渣液面波动造成溅渣量迅速降低。说明对于密度、粘度较高的炉渣,将消耗更多的射流冲击能才能造成液面的剧烈波动。而对于转炉上部溅渣,溅渣介质的变化对溅渣量的影响不大,说明炉渣表面张力的变化对射流乳化和携带液体炉渣能力影响较小。由于熔池溅渣总量主要决定于下部溅渣(约占60%~70%)量,因而在不同压力和喷吹枪位下,盐水溅渣的总溅渣量明显高于水玻璃。
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' m: h$ F: F) u! E8 G+ I0 B! C (3)喷吹压力与枪位的影响
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_( P. ?; y; R8 } 炉内溅渣决定于两种不同的机制:液面波动溅渣与射流携带溅渣。高枪位利于渣滴的乳化与飞溅,适用于转炉的上部溅渣。低枪位利于熔池波动溅渣,适用于转炉下部溅渣。因此,对于不同的气源压力,有一最佳枪位使两种溅渣机制有机地协调配合,达到最佳的溅渣效果。 $ O* Z i/ B, G& [ D: o' Q
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2理论分析 & o& N, o. Q" j
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根据能量守恒定律可以确定氮气射流与渣池间的能量关系:
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8 J B. V, Z3 W! f E∑=Es+EI+Eб+ER (1) ) k, K6 ^3 }1 ]( P) ~# @
' r* Y5 H, L2 ?) E8 W 即喷吹射流的总能量等于射流对熔池作用的表面功Es与射流对熔池的冲击功EI、射流对熔池的搅拌能Eб以及携带渣滴的反射射流的能量ER的总和。
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$ t. u2 c0 B- J 化简式(1)可求出炉内浅渣平均高度儿与各种工艺参数的关系式(1)。 ; q. l) Z! O3 @7 P8 I# i+ B
4 v0 N/ N$ n# D1 F 溅渣层与炉衬结合机理与抗浸蚀性能
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1溅渣过程中炉渣成分和结构的变化 * t# r2 Q9 E. x; G, X9 `) P8 `* \
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冶炼和溅渣过程中,随着炉渣成分的改变,炉渣岩相结构发生很大的变化。
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(1)初期渣:转炉开吹5min,熔池温度约为1420℃,炉渣碱度为R=1.6~1.7,渣中TFe含量较低,MgO含量约为6%~7%,接近或达到饱和值。初期渣矿相组成几乎全部为硅酸盐结构。结晶相为镁硅钙石(3CaO?MgO.2SiO2),结合相为橄榄石[CaO.(Mg、Fe、Mn)O?SiO2]。未发现RO相。MgO、FeO皆赋存于硅酸盐相中。
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(2)终点渣:普通转炉终渣(如太钢渣),碱度为3.3~3.7。渣中全铁波动在13%~18%。渣中MgO的饱和浓度为3%~4%,但实际中MgO含量达到3%~13%,超过饱和溶解度值。终渣硅酸盐相以发达的板条状C3S为主,C2S含量极少。结合相为铁酸二钙(C2F)和RO相,约占总量的15%。结晶的MgO包裹在C3S晶体中或游离的结合相中。
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: `# Q& M8 a3 |: { 采用半钢冶炼的终渣(如承钢终渣),铁酸盐高达40%~50%,C2S相只占20%~25%,还有少在量未熔的MgO颗粒。
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: A8 H' { A% k6 a% X( N, @5 Z (3)改质渣:转炉出钢后,如果出钢温度过高、溅渣粘度较低时,往往需要添加少量石灰或续质材料调整炉渣成分和温度,以利于溅渣护炉。改质炉渣中往往出现弥散未熔的石灰或MgO颗粒。同时C2S含量增加并发育为良好的板条状。 0 N4 C3 D% n" ^2 H' P
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(4)溅后渣:溅渣后由于气流的冷却作用,使炉渣的岩相结构发生了明显的改变。粗大发育良好的板条状C3F被破碎成细小的颗粒,均匀弥散地分布于铁酸钙结合相中,使炉渣的密度增高。
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/ z/ b; {: K9 `+ m 2溅渣层与炉衬的结合机理 ; X( ~: E& z& V
1 U- g/ Y9 Y. n+ d) n, H/ x 为了研究溅渣层与炉衬耐火材料的结合机理,在试验室内进行了小型柑埚溅渣试验。溅渣后的柑埚在炉内缓冷后纵向剖开进行岩相观察。 , d! l- V- @& T3 I0 R# O2 G8 F
( O7 q, f r: A% s4 H u: [$ Z 岩相分析结果证明,溅渣沿纵向分布很不均匀: ) y' }& w% h$ B0 X
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(1)由渣池向上,柑埚侧壁上的溅渣层由厚逐渐变薄,上部溅渣层的厚度仅为0.1~0.5mm;而柑埚下部是较厚的密实溅渣层。
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, Y; \- K5 l, k4 P5 B (2)上部溅渣层颜色黑亮有金属光泽;下部渣层颜色暗,表面粗糙,有表面显微裂纹和气孔。 3 k6 |8 v' @- y# Z1 b5 C
" h) U6 Z; q. q7 R6 S& U/ h (3)从渣池底部向上连续溅渣层的矿物组成,发现随高度的增加,溅渣层的矿物组成逐渐发生明显的变化。在柑埚的底部,被气流破碎的粒状C3S和C2S以及结晶MgO颗粒富集在铁酸盐结合相内。 # \* ^" ]2 ?6 p, w' J
$ z3 X; S& ^# J% q! [2 n 随溅渣高度的增加,高熔点氧化物(C3S、C2S和MgO颗粒)逐渐减少,铁相增加。在柑埚上部形成以铁酸盐为主的低熔点溅渣层。
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溅渣层与Mg-C砖的结合部可细分为三个区域: 7 T. L/ `: l! k
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(1)烧结层:铁酸钙盐C2F沿续碳砖表面的显微气孔和裂纹,向致密的MgO机体内扩散。溶解与Mg0颗粒反应生成铁续橄榄石(MgO-Fe2O3)烧结层。 - z2 |1 x- t% E$ @" l9 h
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(2)结合层:在溅渣层一MgC砖表面,溅渣层中的铁酸钙将砖衬中突出的MgO颗粒包裹起来,形成镇铁橄榄石的化学结合。同时,溅渣层中C3S、C2S和MgO颗粒在气流的作用下镶嵌在粗糙的耐火衬表面,形成机械结合。
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(3)溅渣层:以粗大的高熔点颗粒状C3S、C2s和MgO晶团为骨架,固溶在R0相和铁酸钙结合相中。 ! }$ {' }; Z9 V- r, G7 d. w. M6 p' X
6 [# s ~. s% i 通过上述分析,推论出溅渣层与炉衬砖的结合机理如下:
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在溅渣初期,低熔点流动性强的富铁炉渣首先溅射到炉衬表面,沿衬砖表面显微气孔和裂纹向MgO机体内扩散,形成以(MgO?CaO)Fe2O3为主的烧结层。 : y1 d4 }# [9 [* f3 h5 F
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随溅渣的继续,颗粒状的高熔点氧化物(C3S、C2S和MgO)被气流溅射到炉衬砖表面,形成以镶嵌为主的机械结合。同时富铁的低熔点炉渣包裹在耐火砖表面突出的MgO颗粒周围形成化学结合层。
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随着溅渣的进一步进行,使大颗粒C3S、C2S和MgO晶团溅射到结合层表面并与铁酸钙RO相相结合,冷却固溶形成衬砖表面溅渣层。
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3溅渣层的浸蚀特性 8 u5 u `2 ^% V# g. c0 G
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为了研究溅渣层的抗浸蚀性能,在试验室内测定了两种合成渣在初渣和终渣条件下的浸蚀速度。 - V/ q y' i# L/ G3 _
$ U2 A2 @; W- u9 s. { 试验结果证明: 3 p- g" S' \& d: _) T$ v$ j
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(1)溅渣层对转炉初期渣有较强的抗浸蚀能力,能够起到保护炉衬的作用。 & @# W2 n. A: t% z$ S7 R
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(2)溅渣层对高温终渣的抗浸蚀能力很差。进一步提高溅渣层的熔点是提高溅渣层抗浸蚀能力的关键。同时,在生产实践中坚持一炉一溅和低温出钢,将有利于提高溅渣护炉的效果。
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, g G, h2 ]8 H9 f 适宜溅渣护炉的终渣成分控制 # x- V" Z. z$ o: u# }; C! N& s
! R/ P# E5 z% _# Q u 试验证明,高温熔化将造成溅渣层的严重浸蚀。因此,改变炉渣成分,进一步提高炉渣的熔化性温度,有利于溅渣护炉。 6 Y3 j9 ?6 a: t+ w" T+ O( f- E' `6 d
) P& m; K3 s6 {! D# E' b# @ 在一定的碱度条件下,提高渣中TFe含量将使炉渣熔化性温度明显降低。而碱度变化对炉渣熔化性温度影响不大。在正常炼钢条件下,控制渣中TFe=15%~20%,炉渣熔化性温度波动在1720~1780℃之间。
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; g: z% w6 N, u5 g; @$ } 在渣中TFe=20%的前提下,改变渣中MgO含量和炉渣碱度,可以调整炉渣的熔化性温度。 8 o0 O& ^# s* J3 l4 q$ e" J/ Q
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(1)当渣中MgO含量小于8%时,对同一碱度,随MgO含量的增加,炉渣熔化性温度降低。在此范围内,增加MgO含量有利于熔池化渣,不利于溅渣护炉。当渣中MgO含量大于8%以后,对于确定的碱度,增加MgO含量有利于提高炉渣的熔化性温度。 ) k" ` `; N" g4 t( z
8 i0 |5 G, g- y6 ` (2)当MgO含量小于8%时,对同一MgO含量,提高炉渣碱度,将降低炉渣熔化性温度;当M束。含量大于8%以后,对同一MgO含量,提高炉渣碱度,会提高炉渣熔化性温度。 ! f2 N1 [, d u# W y
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(3)对于正常炉渣碱度范围(R=2.1~3.8),控制炉渣MgO含量为8%~10%,将使炉渣熔化性温度降低至最低点(l700~1725℃),不利于溅渣护炉。 * J- k; x c5 Z/ G p" x
1 p* C9 Q) N i% `: w6 Z/ s (4)从溅渣护炉的观点出发,最佳的炉渣成分控制为:
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( t' H* C" M+ Y; ?. z9 i3 z- e 低碱度、低MgO含量区域(R=2.l~2.4;MgO≤4%、TFe=20%) 高碱度、低MgO含量区域(R=3.0~3.8;Mg0≥l2%、TFe=20%)
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该区域内,炉渣的熔化性温度可达到1800~1870℃。 , g9 L# Q8 y {; t) [3 e6 [
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