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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 1 \( f& K: A% X, i' A/ X2 W0 @ 缺陷% e& ]0 J5 W% G) j3 j. w	产生原因及消除措施
表面 4 t5 Z P' B& L y 轴向 5 H# t T$ i3 A8 }8 O# ]波形: O& o* B/ f# o- S* Z# M( F) @	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 . s# K1 W& j! O0 R" {衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 3 O: B6 r f! K. v分钟后再停车 1 t, L& d; ~* y- K; J4 S' n D(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 . s; P1 T" L% C' m(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 * \4 t: k9 Y$ w2 x(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 * A9 M' d' p: K1 H# w (5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 4 `1 O+ \* X( A1 S% F (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 0 Y. H* e) i5 u* Y2 e; ?2 w(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 ! j& H' W7 p9 S 降低工件转速 6 B L: _# o5 L) `* f. O& M (8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 & @2 o# M( F2 W0 Y 定的要求，并调整至要求的间隙 + ]+ j1 i4 s* G! ^" p5 r) h3 D(9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 + E6 ]* q: U. U7 y (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; ! j. Z/ z2 a! i/ ^( }" v- C 同时，电动机应采取隔振措施 3 i( ?1 F: w1 i6 ?+ Y+ Q (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; 3 V# u+ {3 x5 i& l: z (12)油泵振动，应更换油泵 - c! }- H5 B j/ F0 \|(13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 " x; X/ v1 n# W' m7 P(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 & k3 y, i: u* E7 r0 \) P 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 $ g Y; Q4 q5 Q) b. r: f(15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 2 q" J6 k, z Z" m4 {4 e (16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， 6 [# D: T1 y5 o, T s% I 应重新调换轴承和调整其同轴度/ K' B d8 N7 g1 F% c o
表面 3 j* }- w6 S, R螺旋 5 g0 l @' f# h0 e# r% D* } 形# R0 d. x3 Y/ X	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 / [" C) b& v( o3 F/ p+ ^; _/ A边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 ; K s, r2 }8 u- Z( Z(2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 X5 V. I2 U% {7 P; e9 ^, Y 削时的进给量 7 c% w5 t A+ u5 U/ V (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 - w) u* b3 Q* @6 R" D }(4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮9 j' R; \8 i; r& ~3 Z _2 r% Z

续表

工件 # \|/ j& x4 S& j, X) y缺陷 0 Y$ L0 v% B ~' b6 ?	产生原因及消除措施
表面 3 s; o) J* i! e1 \| T螺旋 * q/ {8 n, O2 q 形7 D U" v; G; _4 [$ f+ k	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 / R( {' L l. @ 母线上 / a. k, i D. z, p(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 3 M+ c- K; x- W v6 _整供油量 % P# B: H* H3 D! }5 p6 H4 R (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 & b& Y y+ m+ S/ Z0 A/ ~合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 ; G& T7 f& y3 S% B5 Z s(8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 ' W. b D5 j/ x4 L- k5 y; U) l 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 . M3 o' q6 Y7 y; R; N (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 # N9 y. ]* W" P7 Q1 Z. `: ^ (10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 / F& e1 x0 e' z3 V' [0 B. }! n调整轴瓦 6 ~) b9 f1 S8 o7 `# Y8 a9 r7 ? (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 5 X8 ?# r3 F1 h+ t8 i/ T(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 7 c* x" Q- }2 `" U$ `! E J于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 / a3 I* L( ~/ x) o2 p选配滚柱 ( [/ T8 m" c- [: y- c: I1 T4 d1 n) R (13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 % e7 ^1 ^# \& U$ s) i' O. `应与磨削工件时的位置相近 # l& C% D- `: O2 ^, {: y (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 0 h* [; \|; v; j9 d) ~" J% s变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 8 g) _1 G0 n: i4 K1 \ 意在机床稳定状态下进行砂轮修整 * P6 x# ^+ c9 ~6 M) D3 V
表面 0 I3 k5 Y! v; F7 V6 P/ B1 Y- o 烧伤6 O+ r8 \+ [0 S% z, E: @" n! [	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 ) v: K5 i* Z( n* W s6 r(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 % m$ c$ l7 r( L$ j& z M轮 2 U+ ]7 J, b6 ?" C$ [' @(3)切削用量过大或工件转速过低 8 w) K: j7 V% f* F4 c" p (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 . @, m, j6 d8 k: Z! p+ ?" b(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 , F4 F- x; ? {0 w: S(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 9 S9 v" I/ u$ B# X% L8 a 度、硬度、组织和结合剂 0 j2 I$ {; \8 A3 j; W. I (7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm 2 B4 ^& L$ W: q, \|
表面 . ^) y+ g7 G2 x. \|" B$ l Q拉毛 , A& N2 `& v1 k; x4 F! f划伤, m: w: m' e" D u5 T: w% F4 h	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 , X* k$ a4 Z( j6 u1 U4 i4 R w (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 1 N6 C' g5 V1 F, M2 r(3)砂轮磨料与工件材料选配不当) L- u) J3 o' j# S

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工件 4 \|/ ^: m% K7 t# a- _ 缺陷 g$ Q: I# S* U	产生原因及消除措施
表面 ! i2 V1 u2 \|- L, ]# M) l 拉毛 8 _4 y+ S4 M" T+ B% J7 W$ B$ h8 u 划伤 & J5 @! J( V0 P* a& y; \|	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 2 c X: i% u- v- y8 I, @ 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 % z& {! s7 u% d$ V; e+ d(5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 ' y! f2 S% p g/ g9 o3 [" @$ [. \ (6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 ) h/ z& P H2 H. V 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 5 _5 F; f! N$ A8 }& @0 ~& L6 t o* ?. D (7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 & Q8 V7 S p! Y+ D 磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 , n- ^, O5 W: } 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要/ a$ n. ~4 f- b' D6 ]9 d
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 6 h5 w X( I* S, N4 j [(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 $ \' a- o& D& @, v 利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 8 B/ u2 v8 }( a t5 w% `# a(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 % h$ j1 E# p$ v(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 ( c5 M O3 \|; ]) ]1 f( K(5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 $ y K, ?6 e$ F0 c* N+ s2 F锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作 & Y: o' J5 r. U2 W1 }0 w9 E
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 % P! k" k/ N3 \! j( m% @. X+ W向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 % C& k. k2 H4 ?3 W 能;使用中心架 / J6 j$ X- {1 E" d9 Y k (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 8 }4 g7 Q+ r5 X7 T1 V! K 时，还应该用千分表检查工件的变形量 8 Y" N) v' k5 c' u- m0 v E( A(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 2 C9 n/ V I8 V8 M; i, G3 K (4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度 3 m( x: Z+ v; u6 e/ r4 g
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 2 v9 S" w# w# V伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 7 e% s( `& i2 _. L3 } 预紧力 % c3 p' P) c. F( S+ G) S (2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 4 M. f x4 f% A* R% v(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 5 a1 ?7 B! \$ J2 o4 b( U r# w(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度% o" u) O8 X% p- y# H
两端 - v* M; `8 v& [3 n; `& `直径 % G/ j1 O1 Y. z+ A较小 ( o: l! {8 P5 O" { 或较 , D- S% H( Y) }2 T大. h' k" A9 `6 s/ H! r	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 : q0 s. J+ G" _- H$ r7 K: r件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 / t3 w" T D, s0 d# n3 G6 h& ?(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 0 ^2 y) u2 W1 d, S" k1 I, B3 G向停留时间 9 L. t( y; l9 H K6 m3 d9 ~

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工件 5 w* Q9 ?' k5 I& x; H3 @缺陷 / B5 y) I( X2 \| h) _( g	产生原因及消除措施
台肩 3 G1 O4 H+ V. y; j2 `" C+ H \处外 6 j9 d1 {0 t$ M9 c# C: \|圆尺 % a O+ l& X! Z/ k' ~* Y$ G) R 寸较 ! U" a1 u- y" R) k3 \|大 1 e, r+ Y9 Q+ X' ^& D- ]1 \/ E	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 ) R/ T' a- ^5 @" U6 J) e(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 : _ d9 Q+ {9 ]. p6 k5 h$ L: O (3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 3 b; Q: K- e0 U; U& @3 n: d- t 成粗磨和精磨 9 r# x6 \|: ~* Z& t+ s3 S8 G: i. m
台肩 , P* \& l0 d8 U% R* k 端面 0 h7 D! g+ _8 b$ J 圆跳 ; Z' m6 ^* \|3 J/ k 动超 4 C- b8 [( _1 I4 l. H& v% j 差 0 b4 l* ]8 v5 M5 g	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 , k' [4 {- }4 v3 r# Y(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 1 A! Z) Z `0 w+ S- B+ u(3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 - H/ ]1 z0 {/ T( ^7 X' K(4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承$ \+ _9 N0 W W0 N) w# L0 D& E$ `
端面 & k8 ^6 L' F' \7 g. b3 X垂直 3 N9 w4 \|5 e( E- F% T- A) e" h 度超 - _: w. }9 [# b差: ?8 U1 k% _1 R' E9 R- f	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 + r: S. g9 K8 Q- E8 ~! q. F合精度 & R( ^$ m( F2 m(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 ; n1 Q9 }+ R) D 触工件的宽度小于2mm 1 s3 \2 g' T- E; Q% P+ ^2 s(3)砂轮磨损后没有及时修整% a* D8 m$ Q- q9 q9 n
圆度 4 a' i+ U6 f2 A( \|# i5 P& p% l超差 & H0 V/ o: ~0 V3 G	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 . E4 x' H% z& ]( S8 q) e(2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 ; j- t# X2 m' \|4 ^" ]! h (3)工件顶得过紧或过松 & W( y- w8 ^9 m$ ? m* ~(4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 $ S0 Z7 N/ l+ N3 ?: j2 n (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 / b4 u( t$ i) s0 R3 d* a) e k 化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 w% N2 j* f# f. L( g 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 0 ^/ H2 J% _# p的误差 # h6 n' W3 C+ e; I6 Q# Y (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 5 l H6 u. V' U 工件，并适当降低工件的转速 7 g- c6 Y4 y" m- Y3 L(7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 ) o7 U' a+ ~0 Q1 H- m. \% [(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 " [2 A' ^% K+ J+ ~) J# a(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 + A& I- R3 s& U" ](10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 ( ~/ t" X; }2 W! ? 整和修复头架的精度 5 a* W7 @0 {* u (11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 8 b$ Z% h" T. j+ A (12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 " ^1 @6 O* L: ~9 H$ a6 N力的支承面积 6 _5 y7 J2 ^ r- M5 _

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工件 & R6 J8 M: u- H# {0 p 缺陷$ C& V$ o+ t# Y	产生原因及消除措施
阶梯 ! e, f3 E+ a6 o6 J6 t 轴各 ! Z& M0 t: h7 {7 w3 e/ \|1 z轴颈 % W" ] M+ P3 j# U$ u) E0 { 同轴 . Z6 l- E ` O! I9 ?& c度超 : j8 F/ e8 d e 差 + m# F* L. E( Q0 e% A	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 - z* }& c6 Y# U$ J: e8 q时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 , I# J% v' @- X! C+ i7 C9 d8 m(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4); r5 ]3 L8 P7 A5 d

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 / n$ g1 t# O" C# L 缺陷 5 ^, \|: I, Q v/ P	产生原因及消除措施
表面 # o8 J* N! x' J3 w U: x( d轴向 & B: _% N. [+ n1 E& l1 M. P波形* I+ ~! ^) V& q) R+ g2 z0 i% Q' \	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 " i1 F8 P3 ~0 \|) b: a; U# k(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 8 p9 n! T2 M1 [ n8 A, M (3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 - f7 n' b$ r# y* Y(4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 # g w, \9 b, z (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 ; E8 k) w1 M% F/ y% @(6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 ( I3 r; j, X3 _" N8 `* l/ x (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 8 z6 R: q9 Q$ `* E" m5 r* j T选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 : W4 P3 m1 r% I
表面 ; f J! t) b/ h [: W 螺旋 % I; d" {2 P& l4 e- N6 ^ \| 形 3 _6 D/ \0 N/ }6 G3 \9 k* O	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 1 p" \* u( c9 R7 I$ j: G' t(2)工作台有爬行。应检修液压部件 % A% x0 R- O3 i0 B, o(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 6 y( r# Z. d2 G. b7 t (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 W3 a' B# m5 B1 w p: w(5)参见表9-44中的螺旋形部分 # E0 j0 J5 \|) z Y0 w/ _
表面 1 f; ~. B8 t9 u9 T1 I/ W! R X烧伤 3 r; x- _: q9 D7 m6 E" u3 x, _+ A	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 : G6 `. T+ w/ g& s (2)工件转速太低。适当提高转速 ! P P+ a6 X ~+ t/ q (3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 / j4 C! Y% ~4 F3 c, ^8 p* Z h (4)砂轮钝化 ) m3 B4 `' X! e9 I' q(5)切削用量过大 9 v: q3 m1 @. e5 [8 e( R: r
表面 1 C% M4 c! b3 T) A F 拉毛 ) G! H1 H- I! d划伤 ; ]* s- Q' n* l6 X, { X	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 ( Y2 [6 \ A% k$ Y Y (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 9 ]. @7 u3 O" s+ } ?小砂轮的直径 % V- v0 o6 X8 ]) ]/ [(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 ' ?0 I9 t+ F- r

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工件 + z( T* @1 H7 K3 o! \% O 缺陷: Z2 ^9 F/ w- w: p9 @	产生原因及消除措施
圆度 - O4 _& V! W7 A/ x( ]% E q1 t 超差 # f w9 F) r7 E' o/ ~1 b- s5 Q% x	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 , z$ p2 {- `* @8 K' s6 l积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 * l* G e" s2 X V) D: O(2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 ) o i/ c7 V- \, a5 S7 Z* M (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 : [6 e% O! Y) K6 J. K. @ 选择刚度比较高的位置 * ]" T7 p" f3 S1 h1 E3 t' o (4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 & t ?" h( t# v( M+ P7 R精度。应提高外圆表面的精度 * z* Y3 h9 `- Y- v; y! b4 c (5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 % p/ m. U g# J* X1 w) k5 ~ (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 8 p+ `3 W3 M' E(7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承" t$ j# Z/ H6 E" u9 x7 ]
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 4 a8 \|& d+ f0 l (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 - A/ T2 ?! v+ M' P% b& j (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 # a1 q- H0 K7 d1 ]; e) k (4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 1 u7 k0 _5 {* e/ D" \(5)光磨行程次数太少 ; T8 \|2 o* e# Y9 c (6)参见表9-44中的锥度部分 6 j' m Z/ t8 n
喇叭 & X/ x2 p4 L. R4 P# X. S形/ n G1 s+ ~& d9 W/ V	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 ! A; f" f6 J' M- P$ N2 r$ _(2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 $ V: u: ~- T& b& U (3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 7 i5 s% ] n) K* j' V; g- E) V 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 - ~! c# l; d0 \- t6 G5 [2 m(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 ! D' K- L- X* M' k: P7 x( G1 m以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 8 u; ^: e' w9 ?" \|) A; S) e(5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 # G# Q w4 `! k) g减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属. T+ I o- V7 q; M2 R
端面 9 A+ Q+ {" e1 {1 ] 平面 . P; T0 t/ o9 [' o" A: Y, P 度超 ; S0 N% r1 l3 y9 {4 [3 L8 C 差: W+ G' o* r" J7 ?: t C	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 , {' ?0 q( V7 N7 r" Y0 G; n: x与孔 $ K" o4 U( T( p( u0 n& I% C垂直 / S/ G' C/ w1 i& u1 ]1 ^1 t" T& d: P, E 度超 8 _' M4 w8 H3 J9 u 差0 M0 M3 ^( x4 f) r5 C	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 ' V5 t: A! W$ P7 M; M% i4 W (2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨) R1 N# {: O' H m! \|

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 1 A, E" r2 J! q/ c5 f+ \| 缺陷; z' J Y. Y: }% F* e	产生原因及消除措施
表面 , d5 g) l# Q( F* I* q8 W波纹: z6 Z& f( B7 `; k2 N& g5 J- d	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 . Q3 b7 a+ s7 C( u. ](2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 / e' `5 ?) H% R4 J1 ^+ V; s(3)主轴轴承间隙过大。进行调整 2 Y& k. M+ w& D( f) H(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 - o$ K4 ?# r. c# O (5)砂轮不平衡。进行静平衡 ; a: D! E; V, r, o; F (6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 5 L5 R4 I6 e$ v; d+ q- Z6 R- i (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 6 H4 ^9 O/ B& q, q* q(8)砂轮太钝，没有及时修整 & A! r' Q) u8 N! C6 t, L(9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 3 ?0 v5 {# x3 @, e" }的间隙 1 w! \|5 h, C9 V; W (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 Y4 T3 e) v$ }/ B (11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 ; F( k. j/ Y; N8 V 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 8 G. z3 l0 P0 ^ d (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 5 J C; C2 R5 H/ A# x; X, I% ] (13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 2 @- L x- a/ C4 k6 f% \7 _* p(14)机床外界振源的影响 2 U# @/ d5 p# L, {+ d% O(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 ! h6 [/ N2 \|# m1 n& q( k4 @( h1 W( J次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施$ k" O' x2 \; [, x" x% T' R
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 " `% M0 Q# a: [5 ~0 N& c+ {9 z或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 ; f# ]; g9 E& \# \| n 中始终保持清洁 + s1 C: l) Y! \|9 R1 c(1)加大磨削液的流量 ; J- r0 I: k0 `0 t4 Q/ F(2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 7 Y, X% ^5 M$ t. U, e8 o6 V 程中工件的清洁 # g) ^4 u' c. {- ~3 v% C5 G3 [ (3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 " P. v1 E9 R! u, G+ t清洁 % T/ z! o7 @0 \|5 }; O0 O$ j" C(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 ! B# ]& h/ v; o& Z0 H2 p0 ?液落在工件表面上* k" e% y P0 \( g2 Z) j# {9 Z: y
表面 : P2 i) A0 A! n# B! i 直线 0 B* Q1 u7 T) E" Y痕 9 ?& b% f. H! m$ e: [	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 8 l0 I1 T( C, c% [ (1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 & \|# b+ ]- K0 P8 W (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 8 C( I. Y2 }7 T$ e 线与工件的平行性好 + a4 O/ ~' @" a# J

续表

工件 * K/ ?4 \- M5 a2 ?4 f' f) l 缺陷 , [3 C9 l7 q9 T	产生原因及消除措施
表面 ) m- M- E" w9 v4 E( F7 R L8 S! j' S直线 - z4 `5 F8 b' A4 U' p# m痕 & }! y: K2 t- f0 p1 {	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 8 y2 g. ^+ ]# U. l (4)垂直进给量不宜过大 % f6 s4 F$ p% [' \(5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 ; \( }1 x( s* }# }$ X8 I9 B1 o" G (6)砂轮用钝后要及时修整 : t$ r- U* L4 h# O/ n( w _* J (7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理 * r, Y* c1 }. k* _4 m$ A; @
塌角 3 F t0 y% ]2 e: i, g$ K或侧 ( p% y* o2 d2 d5 u! B面呈 + c& C9 q; J5 b9 [- k, v 喇叭 0 N' T& L2 `* D/ ~( q, W7 t/ @	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 0 u7 b" _% _+ Q$ a8 _7 K (2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 : z- E. C2 L ?" s- j0 V% l3 l0 @% w(3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 , m! k& a( T9 ~; J. r: V( l(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 Y7 a& F& Z( t6 G/ f2 r (5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口 & A/ V9 h% e1 D2 w% F, l
表面 + T* h! x6 D6 ~& A 拉毛( R& ~6 V- ^* h$ ~3 J	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 ; v5 U% ]# D' ^/ `0 b6 ^- R 烧伤" g. _, t" \& ?2 r' I$ x	(1)垂直进给量过大 . f' t3 \|% e' x* R3 t(2)横向进给量过大 " Y# W, l. @1 l$ g( r8 y (3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4)) s0 x1 U9 H @
工件 : `1 b `3 f1 I 两表 % W1 D- E/ w$ u( H2 _1 y 面平 * {& K) l ?$ k( U- F* k1 f 行度 " z' _$ P Y8 D, b1 K或表 " r1 S- l9 s& y: R1 x8 d3 \$ a面平 ; q: Q- q. y8 x, _+ K 面度 , S* D, Z8 W+ S# S1 K* X 超差 - x, B6 P- f" O( @	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 h" f( v" Q1 B' V; @ 充磁状态下修磨 ; A7 a0 c; `5 L! E% v(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 : r$ Z5 \|$ u5 L# q4 c _* A( ? (3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 - P8 V8 i& P' W2 C" m& \等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 8 x* {$ X+ O4 X4 y (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 - z9 u9 A6 \) \|( }" c( A( C' v (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 6 ~3 n" _6 w7 w- _ 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 ( G/ T3 W% g& F5 m' l( p(6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 ; v- g. t" P" Y k. ^0 b" @荷无压力供油 , c4 n' y& t; @+ Q# I! v* M(7)磨头横向运动精度超差 # S4 ^0 k2 X/ U: A- f0 O (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 1 f6 v3 A- A# U 花纹 . E: R; }" \|8 I( c; R4 n(9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 5 N- e! W2 s, g- v0 ?3 g (10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 : n$ D( K; `% i8 t9 ~ \, ~ 便在修刮导轨时给予修正 * U" d$ ?' w1 }( \) k0 l: J# u1 B% ](11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 4 y& u5 K0 n5 n( v住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油* h. M0 Q6 E% P& u6 g

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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