强冷散热对磨削表面残余应力的影响

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残余应力从微观上讲，是因加工后表面层的金属晶格原子间距发生了变化，相对于毗邻表面的里层金属发生伸张或压缩，而受到里层金属的牵制。从宏观上讲，是指在没有应力作用下的物体内部残余着的内应力，它们在各局部之间保持适当的均衡。如果这种均衡受到破坏，物体的形状就会发生变化或在表面产生裂纹。表面残余拉应力会使工件疲劳强度大大降低，耐磨性和耐腐蚀性变差；相反表面残余压应力会使工件的疲劳强度提高。通常磨削加工多作为工件最终工序，磨削后产生的残余应力的性质和大小将直接影响工件的使用性能。 9 J' ~6 ^/ F! ]

1 磨削加工中残余应力的产生

1. 磨削中表面残余应力的产生
   机加工中工件表面残余应力的产生主要受三个因素的制约：机械力引起的塑性变形、热应力引起的塑性变形和相变引起的体积变化。在机械应力的作用下表面层发生塑性流动和延展现象，而里层金属的弹性恢复变形受到已塑性变形表面金属的牵制，表面产生残余压应力。磨削中产生的工件表面的高温，使表面层进入完全塑性状态，工件冷却后表面层金属收缩受到里层金属的牵制，使表面产生残余拉应力。当砂轮与工件接触区温度达到金属相变温度后，表面组织发生金相组织变化，其表面残余应力的性质，随磨削前后金相组织的变化而变化。已加工表面内残余应力的产生是综合以上几个因素共同作用的结果。
   在一般磨削过程中，比压和摩擦较大，产生的磨削区温度较高。工件表面常常因热塑性变形而产生残余拉应力。对此，有针对性地降低磨削表面的温度，减少由此产生的塑性变形，就能抑制残余拉应力的产生，甚至会产生残余压应力。强制冷却磨削(简称强冷磨削)正是在此理论基础上提出的。
2. 强冷磨削机理 5 z2 z; J$ V: f. g& N
   针对磨削过程中磨削表面温度较高的情况，使用液氮对加工区域喷注，进行强制冷却。液态氮的温度为-196℃，是化工产业的副产品，无毒、无污染，易获取，是很好的冷却介质。将其喷注在待加工表面，通过氮的挥发可以迅速吸收大量热量，使工件表面温度急剧下降，工件表面遇冷而收缩，工件材料脆性增加，塑性变形减轻。磨削时，表面受到磨粒的切削、熨压、热应力以及强冷收缩的综合作用，里层金属因受挤压而产生弹性变形。磨削后，工件表层因温升使体积膨胀但受里层金属弹性牵制，从而产生残余压应力，通过对比实验发现：如常规磨削后工件表面为拉应力，在强冷磨削条件下，工件表面因强冷作用，已预先收缩，强冷磨削后，则工件表面收缩比常规磨削时的收缩量小，但里层金属仍然产生弹性恢复，因而磨削后工件表面的拉应力减小或出现压应力；如常规磨削后工件表面为压应力，改用强冷磨削后，工件表面因强冷作用，已预先收缩，则解除强冷作用后，工件表现的扩张比常规磨削时的扩张量大，因而磨削后工件表面出现更大的压应力。因此磨削中连续向工件待加工表面区喷注液氮，可抑制磨削热的产生，以期获得表面残余压应力。

9 r i; S& p& |: X8 B9 \6 ^! V% h

2 强冷磨削试验

2 @# y) M7 W( C9 r

以下两个不同冷却条件的试验验证都支持了强冷磨削机理。 / x; t$ D9 V" k9 ^( A

试验1 试件材质为45#钢(退火)，尺寸规格为100×100×15矩形板，磨削用量v_c=1320m/min，v_w=7.2m/min，f=0.3mm/单位行程，a_p= 0.045mm。

试件分三组： ' j! e9 x+ P1 d2 r% S1 l

) C: n7 h |7 r" y; U$ ~
1. 一组常规磨削(用普通磨削液冷却)：
2. 二组强冷磨削(液氮从砂轮前向待加工表面喷注)：
3. 三组强冷磨削(液氮从砂轮后向磨削区表面喷注)。

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试验2 磨削用量f=0.4mm/单位行程，a_p=0.04mm，其余同试验1。 7 R. F; b F2 _

试验结果如表1、表2所示。
" z2 M) H, ]- d( E. K/ J5 b" I( y0 u/ S$ ^. M( I6 h2 W* Z$ A, S/ ]9 E# E

. Y# X9 \ Y0 s; _2 s- V; V ^- w; C9 ?" c! y5 o/ C7 _& a( t* e# n+ z" c) ]$ I) i( ]5 R# d0 e- B6 |" H8 a6 l7 z* g) \( w# f3 {" O5 Y9 l" r0 @: v: ?6 B- N# y- s8 v5 B, i& p' A. e6 ~8 y/ s3 k 表1 试验1磨削结果 测定项目 一组 二组 三组 磨削力s 132 -245 -235 表面粗糙度Ra(µm) 0.22 0.15 0.15

4 ^- \# w! z, U, ]( P8 S4 p6 k; j9 G1 N1 V5 X* `8 |" Q, g1 K) g9 E5 s- U4 M, u' z8 c. s r4 @ Q/ ]# E0 E9 P B& {! i+ `) C3 h- p; D1 H/ f F; @7 Y$ D1 _8 m. Q0 z# b& V1 h4 j4 ~( D( b% d) ^ 表2 试验2磨削结果 测定项目 一组 二组 三组 磨削力s 141 -182 -180 表面粗糙度Ra(µm) 1.1 0.80 0.80

以上两个试验结果均在粗磨后，再次精磨取得。磨削后采用XYL-73型X射线应力测定仪，对表面应力进行了测定。

X射线应力测定是通过测量衍射角2q的改变求得晶面间距，从而换算得出金属表面存在的应力为
5 s( t% v3 V7 M2 [) c' z3 ]/ l7 t Z! U) l0 W0 q! h3 b7 N& w* B9 {7 b" j/ b- @. P+ E+ j0 m! C: |8 u+ m/ R. r- ^: t* p' M9 L9 j( a; \5 Q/ \" |9 d

sf=-	E	ctg[q	p	]·	∂(2q)
	2(1+µ)		180		∂(sin2f)

式中：µ为泊松比：E为弹性模量：q为入射角：f为衍射晶面法线与试件表面法线夹角。 ) k1 r! m$ g# Z# C7 O2 X: P

本实验采用0°～45°法测定应力值，上式变为
, ~# y. ?# A/ ~' r9 L% M; ] F _7 b5 |; d6 g# D# N* m( d- r3 c' }) w+ |' {( Y3 B; ^) [0 c8 \- L/ X/ M. R/ o) X. }2 m2 T6 b8 Y) T& ]- ^! S2 c* Y) A4 ~# ^( y1 F5 U3 f8 |" @, \# f, n# K* I7 Z

sf=-	E	ctg[q	p	]·	2q0-2q45	=kD2q
	2(1+µ)		180		sin2f1-sin2f2

式中：k为应力系数。

若2q为正，表示拉应力，反之为压应力。计算结果见表1、表2。 + X7 o( M1 j2 Y4 z+ T( J

3 结论与分析

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1. 强冷磨削可以使工件表面获得残余压应力，或降低工件表面残余拉应力大小，两个试验的常规磨削中，工件表面残余应力都是拉应力，采用了强冷磨削工件表面呈现残余压应力状态。从砂轮前后向工件表面喷注液氮，磨削后的残余应力稍有不同。需要说明的是，不仅液氮喷注方向能影响残余应力大小，工件表面相对于液氮的移动速度也影响着工件表面冷却程度，应缓慢移动，使表层的冷却更充分。液氮喷嘴距离工件表面越近冷却效果越好。液氮的流量及其覆盖面积应大于磨削热的温度场。总之，通过控制液氮喷嘴的移动速度和液氮流量以及其它磨削用量，可以达到控制工件表面残余应力，改善表面质量的目的。
2. 强冷磨削对降低已加工表面粗糙度有一定的效果。试验1、2中表面粗糙度指标Ra分别由0.22µm和1.1µm降为0.15µm和0.85µm。 6 A$ t7 o8 ~; R7 ^
3. 强冷磨削工艺方法简单，使用方便，若采用人工控制液氮流量，冷却效果不易控制：采用传感器测温通过温控器控制液氮流量，能取得良好的冷却效果，可主动控制残余应力大小。 & }& m, N+ a( i5 }0 \, V" b
4. 冷却场周围环境对冷却效果有一定影响。保持空气流动相对静止，能提高冷却效果。液氮气化挥发产生的烟雾，会影响操作者对磨削区的观察，应排除。

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