抛光常见疵病产生原因及克服方法

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　　划痕
　　产生原因
$ j( W( C& p/ Q# ~3 x- r　　1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质
" Y- h3 w: g& Q$ u5 z" \　　2)工房环境不洁净
　　3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁
& x4 }. Y( \1 p3 a' h; t- g$ [　　4)擦布不洁及操作者带入灰尘
. g# x+ g! [1 _+ i4 X　　5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底
7 x1 @. ~% w- J# L6 v　　6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当
　　7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长
# ]- t) R+ ]/ N5 U/ L' ?　　表面起硬壳或边缘有干硬堆积物
　　8)抛光模与镜盘不吻合
　　9)辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成
　　克服方法
　　1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉
& p% z# C& z/ H8 k% s) \( {: _( {　　2)做好“5S”工作
　　3)保管好所需用品
　　4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
　　5)应自检
　　6)正确使用样板
& d7 [" r! V5 Q8 Z　　7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模
　　8)对改或修刮、重新制作抛光模
6 a0 B& W4 G6 h, P　　9)按各辅助工序操作规程加工
7 T" a3 Z7 L- q/ O* ^' L: @+ R　　麻点：
; Z5 M( y# L& `9 j* }8 X7 e4 S( t8 _　　产生原因
, D" A  R: v, `( D) i　　1)精细磨、抛光时间不够
0 H; W- _, y7 n0 {8 {5 O: R9 d  e　　2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
　　3)有粗划痕抛断后的残迹
　　4)方形或长方形细磨后塌角
　　5)零件在镜盘上由于加工造成走动
　　6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分
& A1 A! g( s2 x8 ~4 I　　7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
　　克服方法
　　1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够
　　2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
　　3)发现后应作出标识单独摆放或重抛
. l# W5 w7 \2 j　　4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
　　5)选用适当的粘结胶，
# L1 C0 W& M+ l  i　　控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
　　7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
9 f  i0 F/ ^9 v" m4 c3 z2 T3 S　　印迹
& S, K. k% w+ ~# l! S4 R　　1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
4 R0 @4 h1 a  B# x. Y- X　　2)玻璃化学稳定性不好
5 ?7 z1 r: _5 j( \: N　　3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净
# s6 h' o0 a0 c# @' C$ O　　印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.
3 g2 I* b. S8 `# b. L+ u　　克服方法
　　1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合
+ A1 }& Z) s# p　　2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆
- }# A' l: E! w+ D: G　　3)避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干
, C( r( y& |  O" i: Z2 ?7 ~, w　　光圈变形
　　1)粘结胶粘结力不适
　　2)光圈未稳定既下盘
' c2 m" B3 e3 L" ^" W　　3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)
　　4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等
  H* b) ^# I( M( q　　克服方法
: B, \& O$ T  E' Q　　1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法
　　2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间
　　3)刚盘定期进行检测和修正
　　4)严格按工艺和上盘操作规程加工【MechNet】
; T6 k$ H6 k1 A文章关键词： 抛光