找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

扫一扫,访问微社区

查看: 502|回复: 0

[资料] 圆柱铣刀前刀面法曲率的计算

[复制链接]
发表于 2011-7-13 23:52:54 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册,结交更多好友,享用更多功能,让你轻松玩转磨削论坛

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?注册会员

×
1.前言$ L% D$ G9 c8 k, ^+ L
  对于前刀面为平面的刀具,前角和其它几何角度一起可完全确定前刀面的方位;而对于前刀面为曲面的刀具,几何角度则只能确定前刀面在刀刃处的切平面,不能确定前刀面的形状。前刀面的形状,特别是刀刃处前刀面的弯曲情况对卷屑、断屑和排屑影响甚大,是刀具的一个重要性能指标。文献[1]研究了如何精确磨出圆柱形螺旋刃铣刀的法向前角。本文将在此基础上,进一步对已经保证了法向前角的前刀面进行研究,求出它在刀刃处的法曲率,特别是与刀刃垂直方向的法曲率,从而了解刀刃处前刀面的弯曲状况,为制造性能优良的铣刀提供理论依据。$ {* ?- T& }6 X* r5 K
  2.前刀面描述
* A- f; x; a% Q. I. S+ `  图1为用砂轮外圆磨削圆柱铣刀前刀面的情况,磨削原理及各符号的意义已在文献[1]中作了说明。前刀面方程为[1]
8 Q9 s; Z# R0 C. r 2008226154754.gif 6 Z  d0 `$ e5 r1 C/ g6 L
其中θ和 2008226154833.gif 参数曲线方向的切矢 2008226154847.gif 2008226154856.gif 7 ?# ]! u% p, a1 h3 B
2008226154824.gif 2008226154916.gif
0 q1 f% Z! I' J& }1 U: ~2 Q图1 砂轮与刀具的相对位置
3 C( ?7 P" U/ A( d( a  这是一般性切矢方程,对于图1中的M点则有% S6 E& T+ `( M/ A
2008226154927.gif
0 ]( ~. g$ E' uM点两条参数曲线方向的单位切矢仍用rθ和rφ表示,它们为  0 T# f* L) z4 Y* s5 U5 M
2008226154941.gif
& F: h; @; I% m6 z+ b  H. F(5)式中,P为前刀面的螺旋参数, 200822615503.gif 为M点与xoz平面的夹角  
9 ]8 D6 D6 @0 W! ^) V) w( k& M5 v 2008226154955.gif - T( _% X) A$ G  f. g
  M点的单位法矢n(正向由前刀面指向容屑槽)为
2 n' B* i; n2 E8 l. F' P9 t, V 2008226155041.gif
; y2 f2 y) u) i  3.方向的法曲率Kφ& E7 D6 q9 m$ M3 h: \9 u& i% c! f
  由图1,砂轮端面与前刀面(1)的交线是半径为Rc的圆,它在M点的曲率为 2008226155121.gif 。由于是平面曲线,该点单位主法矢βc 为(图1)
- G( S! N0 I0 O4 A9 @7 t1 s 2008226155140.gif
# ]' @! }6 ?  a5 D  I 200822615528.gif 2008226155218.gif 之间的夹角θ1为
0 W( r5 W0 u5 N* V9 ?( Q  j  cosθ1=.=nxsinφcosβw-nysinφsinβw+nzcosφ              (10)
% e3 k- x$ B. b3 i, Q+ |由默尼埃定理[2]可得法曲率/ y& a! J2 M7 `0 w# e
200822615532.gif
- ], D$ }: U2 o7 Z% O  4. 2008226155338.gif 方向的法曲率Kθ和短程挠率Gθ
- l& {, a9 g* {5 I% a7 S8 H  由于前刀面为圆柱螺旋面,θ参数曲线就是半径r=d/2的圆柱面上的螺旋线。圆柱螺旋线上任一点的曲率k和挠率τ为常数,它们为(参见[2]P41的例2)    [' O# @6 a1 V/ E5 S+ O
2008226155320.gif ; ]  @1 j+ e9 I' H4 w/ F
  螺旋线上任一点的主法矢与螺旋线轴线垂直相交(参见[3]P59的习题3),所以M点的单位主法矢 2008226155421.gif
5 n! H2 A; b4 p/ C6 v) {=o,-sin 2008226155439.gif               (14)
5 S# {; ]9 ]) f6 y$ E与前刀面法矢n之间的夹角θ2为$ W9 p1 s) ]- E0 j. ]
cosθ2=.              (15)
; q' `# \% e0 L; ?所以,方向的法曲率Kθ为+ d6 L& ^( B' b- A# t: x" f- a) L
2008226155526.gif
8 T( h( x; |% {' {% q  圆柱螺旋面上沿一条螺旋线(θ参数曲线)上任一点的螺旋面法矢与螺旋面轴线(x轴)的夹角也是固定的,所以该螺旋线的主法矢与相应点的螺旋面法矢的交角也是固定的。由此可得(参见[2]P237的定理3)
5 ]! k! t0 L0 `; U/ P 2008226155539.gif % j% c0 P; h+ o' A% M
  5.M点的法曲率及前刀面法向截形曲率半径ρM2 e  E' b% {% }# W9 a# A& i, Z5 \
  图2为M点切平面内的情况。作的垂直方向 2008226155549.gif ,它也是M点处刀刃的法截线方向,该方向的法曲率用KN表示,则该方向的短程挠率为-Gθ。% _1 X0 b8 B* g! [* O9 A+ a
2008226155617.gif 8 o* |. O- I! d2 P
图2 M点的切平面
% x5 N# W: w4 O  与 2008226155635.gif 之间的! O9 \1 S. x* }% N
夹角Δ为! L( Q& E. D, }: g6 D5 Y
cosΔ=rθ.rφ              (18). s) N2 T6 }- P
2008226155650.gif 方向的法曲率和短程挠率满足
, V/ `/ P5 r( [- V4 i  Kφ=Kθcos2Δ+2GθsinΔcosΔ+KNsin2Δ$ l8 b* Q/ \+ m/ z
所以1 o" x( \7 w" r+ K6 u
  KN=(Kφ-Kθcos2Δ-2GθsinΔcosΔ)/sin2Δ              (19)
; H( d& ?/ c# C! c由此即得M点法向截形的曲率半径ρM为
% {) E6 M- ^* ^ 2008226155727.gif
  i4 v3 G0 [) _4 s求得KN之后,即可求得任一方向rα(图2)的法曲率Kα和短程挠率Gα为  G5 F+ e* |4 ?! w2 z3 Q" B: G
  Kθ=Kθcos2α+2Gθsinαcosα+KNsin2α              (21)& ^8 B8 u# h$ n5 B  J0 }  K9 M+ |
  Gα=(KN-Kθ)sinαcosα+Gθ(cos2α-sin2α)              (22)
, v( E+ V  J# T8 p8 f/ b  到此,M点的法曲率问题已完全解决。在实际切削中,流屑方向一般不在rN方向,按(21)式即可求出流屑方向的法曲率,进而可研究流屑剖面(不一定是法截面)内前刀面的弯曲状况。) k; J  f8 N  _3 `4 S
  6.算例与说明/ R; F8 [2 l8 j6 ~
  以立铣刀为例,铣刀直径d=50mm,螺旋角β=45°,法向前角γn=15°,磨削深度h=10mm,所用砂轮半径Rc=35mm,砂轮轴线与刀具轴线之间的夹角βw+90°=136.5°,磨削中心距H=48.874mm,磨削偏距E=-8.338。求得Kθ=0.005176379,Gθ=0.02,Kφ=0.00250113,Δ=120.7778326°,ρM=39.4074mm。/ _' d+ H! u* }8 U7 |
  对于一定的切削条件以及特定的卷屑、断屑和排屑要求,存在一个理想的前刀面弯曲状况,一般设计刀具时可以用ρM来表征。当按给定的磨削工艺参数计算出的ρM不能满足要求时,可以改变一些可调参数,例如重新计算Rc和βw。- R0 R, t: B4 y$ V! @! H8 A6 N
文章关键词: 圆柱铣刀
nj.gif
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

中国磨床技术论坛
论 坛 声 明 郑重声明:本论坛属技术交流,非盈利性论坛。本论坛言论纯属发表者个人意见,与“中国磨削技术论坛”立场无关。 涉及政治言论一律删除,请所有会员注意.论坛资源由会员从网上收集整理所得,版权属于原作者. 论坛所有资源是进行学习和科研测试之用,请在下载后24小时删除, 本站出于学习和科研的目的进行交流和讨论,如有侵犯原作者的版权, 请来信告知,我们将立即做出整改,并给予相应的答复,谢谢合作!

中国磨削网

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|磨削技术网 ( 苏ICP备12056899号-1 )

GMT+8, 2024-12-24 20:58 , Processed in 0.171194 second(s), 26 queries .

Powered by Discuz! X3.5

© 2001-2024 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表