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磨削技术网»技术交流 › 磨床论坛 › 在线求助 › 专用磨床遇到大问题，一年都没有结局掉问题，跪求解答 ...
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楼主: 世界磨削

[求助] 专用磨床遇到大问题，一年都没有结局掉问题，跪求解答

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yuan
发表于 2016-5-6 23:19:29 | 显示全部楼层
洛刚玉砂轮锋利，用于精磨，磨削量小。如果工件硬度低一些，磨削量大一点，容易照成砂轮的自锐性不好，产生磨削热，会出现这种现象。进刀方向应平行进刀，不能垂直进刀，砂轮端面要修工整。
. Z: @! s* k- X4 _1 Z
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soseen
发表于 2016-5-7 07:29:40 | 显示全部楼层
拿过来我用手摇磨床搞定2 l; h& }( U' E  a" D( g& d
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 楼主| 发表于 2016-5-7 13:01:57 | 显示全部楼层
我看了评论，大家基本都是在讨论工艺的问题，至于工艺我可以肯定的说没有问题，我咨询的是机床的问题，是机床那些环节没有做好，才会这样，这个工艺所有同行都是这样做的，没有差别的！我只想了解机床出了什么问题，而不是工艺，此机床类此与外圆磨，轴承魔，凸轮磨，有这方面机床制造经验的朋友应该才能提出合理的解答，多谢各位好意！我也看得出各位是磨床应用方面的专家，但不是制造的专家！

点评

研磨者
我想问你几个问题 1： 你的砂轮主轴头是轴承结构（角接触轴承或滚柱轴承加角接触轴承，还是轴瓦结构（静压主轴或动静压）。 2：你的主轴头跟磁台或者你装夹工件那个轨道的平行度是怎么校正的，校正的精度是多  详情 回复 发表于 2016-5-7 17:58
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 楼主| 发表于 2016-5-7 13:06:04 | 显示全部楼层
你说说需要什么机床和什么工艺才能满足呢？全国乃至日本德国，都是使用类似的机床啊，中国都用的卡规磨来磨削千分尺，卡尺的测量面啊？未必几十年的工艺，都是错的？它怎么就满足不了测量面得磨削呢？我不懂你说的什么意思?: ?. m1 K, r) I! |9 B- P  r. |9 B+ {
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发表于 2016-5-7 16:38:57 来自手机 | 显示全部楼层
世界磨削 发表于 2016-5-7 13:01
. e$ s, K0 @7 r( W$ c我看了评论，大家基本都是在讨论工艺的问题，至于工艺我可以肯定的说没有问题，我咨询的是机床的问题，是机 ...

0 \# c" O, k: v4 S2 M5 e' F好。那我告诉你。查一下主轴是否串动。在用手推一下主轴是否能回位。如果太松了。可以把止推环调紧一点。
来自: 微社区

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世界磨削
主轴攒动基本也就0.001到0.002  发表于 2016-5-9 08:43
研磨者
他做的平面磨应该是 角接触轴承的，因为速度要很快，只要配对好 基本没啥间隙  详情 回复 发表于 2016-5-7 17:53
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发表于 2016-5-7 17:53:37 | 显示全部楼层
3167000862 发表于 2016-5-7 16:385 z( |( K5 t, O
好。那我告诉你。查一下主轴是否串动。在用手推一下主轴是否能回位。如果太松了。可以把止推环调紧一点。
# G0 |" l) g) S9 z& V
  他做的平面磨应该是 角接触轴承的，因为速度要很快，只要配对好 基本没啥间隙

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世界磨削
你说的很对  详情 回复 发表于 2016-5-9 08:43
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发表于 2016-5-7 17:58:25 | 显示全部楼层
世界磨削 发表于 2016-5-7 13:010 J& X( P* ^( ~/ m
我看了评论，大家基本都是在讨论工艺的问题，至于工艺我可以肯定的说没有问题，我咨询的是机床的问题，是机 ...

' s7 D- H( z% i. w1 d6 ^     我想问你几个问题
7 G; e0 a  @. d$ O0 Q; P- K1： 你的砂轮主轴头是轴承结构（角接触轴承或滚柱轴承加角接触轴承，还是轴瓦结构（静压主轴或动静压）。
! ?6 N: e! M  L- M- n3 n) u: \2：你的主轴头跟磁台或者你装夹工件那个轨道的平行度是怎么校正的，校正的精度是多少？% J' v& A8 a& f1 F
3：你的砂轮是选用的有斜度的砂轮，还是自己修的斜度。
# z8 X4 S3 I! S* T0 R- F4：如果你磨削端面，端面出现交叉纹 你的主轴端面和工件的端面才是平行的，如果没有交叉纹肯定是倾斜的。5 W6 C; n! t. ], }
, t; B3 d( G4 Y+ k  g0 t
以上这些机床参数你都没有 提供给我们。% c( |8 ]! D" \$ C- |0 R

点评

世界磨削
1角接触，前三后二2有专门的平尺，来校砂轮架和工件的90度3，砂轮自己修正的，没有斜度4，磨削侧面不是交叉纹路，而是凹凸不平  发表于 2016-5-9 08:41
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发表于 2016-5-8 07:25:37 来自手机 | 显示全部楼层
研磨者 发表于 2016-5-7 17:531 ~% B8 V8 |3 H0 ^5 x  _
他做的平面磨应该是 角接触轴承的，因为速度要很快，只要配对好 基本没啥间隙

( w0 Q! ?+ c; F1 t" ?我看了一下他发的机床照片。他的磨头和北京第二机床厂的外园磨差不多的结构。应该有止推弹簧。
来自: 微社区
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发表于 2016-5-8 07:57:38 | 显示全部楼层
从照片上看有可能是工件在磨削时发生了震动。工件装卡太单薄。. I. i  E* H7 ~% [
另外砂轮轴是否做了动平衡？

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世界磨削
动平衡做过与不做效果是一样的！我们也怀疑是震动太大引起的  发表于 2016-5-9 08:42
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发表于 2016-5-9 01:18:30 | 显示全部楼层
问题到现在为止的纠结点是：你对于现象（工件的加工缺陷）产生的基础条件（设备、设备状态、现有工艺规范）没有讲清楚，卡规磨能有几个人用过？量具本身就是很小的一个较偏的行业，你让大家想办法大家只能根据自己通用的、成熟的知识发表看法，发言的人都没有用过卡规磨，你让大家想方法就得把问题描述清楚，图片所示就是外圆磨头和工件装卡的部分大家根据经验提的看法其实都是有依据的，外圆砂轮端面磨削的平面度就是难保证，你尺子长柄面定位用两个腰圆的环用螺丝定位也很成问题，这都是显而易见的，有些专用磨床其实是通用磨床的变形设计这种情况很多，但定位磨削机理是想通的，那你得到量具厂的卡规磨部门找方法吧，你解决问题的途径思路错了！！
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 楼主| 发表于 2016-5-9 08:43:53 | 显示全部楼层
你说的很对

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研磨者
你是用砂轮整个端面修平以后 来 跟工件接触吗？也就是砂轮端面跟工件端面贴平？  详情 回复 发表于 2016-5-9 11:36
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发表于 2016-5-9 11:09:21 | 显示全部楼层
砂轮的端面，应该是没有修整好，如果用砂轮的端面磨削，应该用有斜度的砂轮，如果手动修整应该修不平
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发表于 2016-5-9 11:36:41 | 显示全部楼层
世界磨削 发表于 2016-5-9 08:430 {8 I5 r) G# {8 D
你说的很对
: \: A9 y+ r# c0 ]6 k5 F
  你是用砂轮整个端面修平以后 来 跟工件接触吗？也就是砂轮端面跟工件端面贴平？: o3 O0 ?, k, v: m: O, k

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世界磨削
确实如此，我的应该是机床制造的问题，不是磨削工艺的问题  详情 回复 发表于 2016-5-9 16:29
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 楼主| 发表于 2016-5-9 16:29:26 | 显示全部楼层
研磨者 发表于 2016-5-9 11:36
$ _' @4 z* b& W( K% y你是用砂轮整个端面修平以后 来 跟工件接触吗？也就是砂轮端面跟工件端面贴平？
& v9 b! C  Q7 h" B* H
确实如此，我的应该是机床制造的问题，不是磨削工艺的问题' i. T  c3 N+ a" O1 x

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研磨者
你这个帖子里面，问题描述的还不是很清楚，你尽量多发点图，把你磨削的方式 说明一下 你砂轮修整好以后，卡尺的端面磨削，是一次磨2边的端面，还是一次磨一边，然后再磨另一边  详情 回复 发表于 2016-5-9 17:13
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发表于 2016-5-9 17:13:37 | 显示全部楼层
世界磨削 发表于 2016-5-9 16:29# e& `) U3 A/ d# J
确实如此，我的应该是机床制造的问题，不是磨削工艺的问题
6 ^- ?4 T% k9 k1 g/ ^
你这个帖子里面，问题描述的还不是很清楚，你尽量多发点图，把你磨削的方式 说明一下4 L) U2 a& |' W" K3 a

3 \; i5 r7 _) `# q! u* H
+ H# z9 z& h: c, b, [你砂轮修整好以后，卡尺的端面磨削，是一次磨2边的端面，还是一次磨一边，然后再磨另一边，工件移动到磨削位整体到位后一次磨整个端面吗？

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世界磨削
一次磨一边，我们现在只怀疑机床问题，***的工艺性的问题不做考虑！是机床出现了什么故障，才会这样？  发表于 2016-5-10 09:33
虹山工具
只能是一次磨一边，不可能同时磨两边！  发表于 2016-5-9 21:57
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发表于 2016-5-9 18:40:52 | 显示全部楼层
其实吧，你完全可以找两个和卡尺测爪相同材质的东西单独磨磨看，甚至可以把卡尺切断，只磨那两个测量面，看看效果，然后我想原因就好找了！
& E7 I. K, z/ x7 Q$ k) _( K另外，你的可以移动的那个测量面是装配到主尺上后才磨削的，那么你装配的能保证它在受力时稳定么？我相信你的两个测量面磨出来的效果肯定不一样！

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世界磨削
必须装配起来磨削，这个没有办法！它的磨削其实就是单独磨削啊，受力稳定我可以打表监控  发表于 2016-5-10 09:31
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