不锈钢断屑钻的切屑形态与控制

魔神

        生成原理：在材料塑性较好、进刀量较大的条件外刃与圆弧刃交点处基本上是出现连体状切屑。但较厚的切屑沿圆弧刃方向展开成扇面形的附加变形过程中，切屑被拉裂成节状屑，并与外刃带状屑连一体。  
    影响切屑形态的因素与控制  
    1）钻头刃型参数对屑形的影响。  
    a. 圆弧刃半径R：  
    R过小：形成分屑点尖角ξ小，当ξ<150°时切屑易分开，外刃出带状屑，圆弧刃出扇面块状屑。  
    R过大：形成分屑点尖角ξ大，当ξ>170°时外刃、圆弧刃屑易连成一体，出短的螺旋扇面形屑。  
    R适中：形成ξ=155～165°时，外刃流屑方向与相临圆弧刃屑流向夹角较小，时连时分，此时正是生成“6”字形屑的条件。最佳ξ角，与材料韧性、切屑厚度等因素有关，不是常数。可通过试切来探询。  
    b. 内、外刃高度差h  
    圆弧刃较深时，外刃与圆弧刃形成自然分屑点，外刃出带状屑，圆弧刃出块状屑。圆弧刃较浅时，外刃与圆弧刃形不成自然分屑点，切屑连成一体生成短的螺旋扇面形屑。  
    圆弧刃深度用内外刃垂直高度差h来控制，h值与进刀量(切削厚度)成一定比例时，一般宜控制h值约为0.8f.较为适合。  
    c. 外刃锋角：  
    外刃锋角2φ过小时(2F<125°)难以磨出ξ=150～165°尖角。切屑易卷在容屑槽内，不宜排除。实践经验表明，2φ=135°～140°，切屑流出方向逼近与钻头轴线平行，有利排屑。而且容易形成较大的ξ角，控制出现“6”字屑。  
    圆弧半径R°、内外刃垂直高度差h、分屑点尖角ξ、外刃锋角2φ四个参数是有关联的。通常R由刃磨砂轮圆角半径决定，选定2φ后h、ξ可通过调整钻头刃磨机的工艺参数控制。  
    2）材料韧性对屑形的影响  
    材料韧性大，ξ角必须磨得更小才能使屑分开。否则切屑连块不分。材料韧性低，ξ角宜磨得大些。